新益为班组建设培训

时间：2013-06-20

　　【培训背景】
　　企业执行不力、细节失控、成本问题、产品质量问题、安全问题、生产效率问题、文化不能落地、制度失效、员工问题……85%以上的关键瓶颈，是基础管理体系建设不完善和基层管理者能力严重不足；企业的班组就象企业的细胞一样较为基础，班组健康企业才能健康，班组长承担着每个企业的产品生产、质量**以及基层员工的管理重任。他们时时在现场、时时在终端、时时盯着员工、时时控制着质量、成本、进度、设备、安全……随着市场竞争的加剧，对这支庞大的基层执行团队的要求也越来越高。不少管理家指出，企业的核心竞争在于员工综合素质的竞争，班组长在员工素质提升中又起着至关重要的作用。
　　兵头将尾的班组长如此重要，我们的班组长能力和综合素质现状又怎样呢？通过*调查机构数据显示，目前国内绝大多数企业的班组长存在以下严重问题：
　　1、只懂技术、不懂管理；
　　2、知识结构不完善、缺乏沟通协作技能；
　　3、培训和教育员工停留在传统的师傅带徒弟模式，缺乏激励督导技能；
　　4、基本职业观、职业认识、职业规划欠缺；5、缺乏系统的管理知识，缺乏相适应的管理工具和管理方法。
　　班组管理是企业生命力的管理，班组管理的内容，如质量控制、员工管理、工作管理、绩效管理、成本控制……等是企业全部管理落地的根本基础。班组长课程将围绕以上种种现状，以对班组长的胜任能力分析为基础，进行深入、系统的课程设计，以期通过系列培训，塑造新时代班组长的关键能力，提升企业的班组管理水平，增强基层管理者和员工的综合素养。
　　【课程收益】
　　1、认识班组长在企业管理中的重要作用；
　　2、了解怎样提升班组长**和管理水平；
　　3、学习*的全局观和前瞻性思想，培养**意识和问题眼光，提高学员发现问题的能力；
　　4、掌握*生产能力和生产效率的衡量方法，分析工艺技术和管理对效率产生的影响；
　　5、掌握生产现场物料、质量、成本、效率、安全、设备的管理技巧；
　　6、掌握寻找浪费和消除浪费的要领，掌握*生产效率改善的手法，加强标准化作业管理，固化*生产效率改善的成果。
　　【培训特色】
　　系统课程设计：系统、模块式的课程设计，按知识的递进关系依次开展，使学习过程更为合理，更易于掌握和巩固所学知识与*技能。
　　咨询式的培训：在每次开课前要求学员就课程相关内容提供自己所面临的问题，根据问题，适当地调整课程的相关内容，以**课程内容的针对性。同时，培训师将按照咨询师的工作思路展开教学，让每一位学员具备现场咨询师的工作技能。
　　同学交流平台：学员为制造型企业的相关人员，互动教学能够在同等水平上展开，效果更加明显。同时，除了来自课堂的知识，学员之间的经验分享与交流也是能力提升的一大捷径。
　　全景案例教学：所有课程均采用案例教学的模式，使学员在鲜活的案例分析与研讨中，真正着手练习各种管理工具，深刻理解各种有效的管理手法，*将所学的内容转化成实际操作。
　　【培训流程】
　　咨询导师通过调查、个体访谈、资料查阅、现场观察、实地驻厂工作等方式，全面了解企业当前班组长所面临的内、外部问题，从人（团队）和系统（管理）方面，分析制约企业班组长成长的瓶颈，掌握班组长工作的困难点后，结合企业实际问题进行班组长技能提升培训。
　　培训前：细致诊断，充分了解班组长工作现状；
　　培训中：结合企业实际问题进行班组长技能提升培训，并结合各班组长的实际工作布置相应的课程作业；
　　培训后：培训师深入现场对班组长的作业进行实际指导。每月一个主题培训，从班组长现场改善的成果来衡量学习效果。公司人力资源部门负责作业完成情况的跟踪，同时对学员进行考评。
　　【培训对象】
　　车间主管、班组长、领班等现场基层主管及储备培养干部、现场管理人员
　　【培训时间】
　　1、现场细致诊断为4工作日
　　2、每类课程为1个工作日
　　3、从*二个月开始现场作业辅导，每月2个工作日
　　【课程内容】
　　*零部分班组现场细致诊断**部分班组长的角色认知和一日管理
　　*二部分生产现场6S管理持续提升*三部分班组长现场工作效率提升
　　*四部分班组长交流沟通*五部分生产现场的品质管理
　　*六部分现场目视管理运用*七部分生产现场的安全管理
　　*八部分班组长活用员工管理与激励*九部分生产现场成本控制
　　*十部分打造*的团队
　　[注：以上培训内容敬请参考，实际课程内容，将结合贵司具体需求与讲师特色而量身定制。]
　　新益为咨询：，精益管理视野：，益制论坛：

词条
词条说明
新益为精益生产培训
【培训背景】精益生产（LeanProduction，简称LP）起源于20世纪50年代，由丰田汽车公司创制，精益生产是当前工业界被认为较佳的一种生产组织体系和方式，在微利经济时代，精益生产模式是企业竞争的有力武器。精益生产的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到**降低成本的目的。它的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西。【培训收益】该课
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【培训背景】 TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产性维护”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到较优。全系统和全员参加、**率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等

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