新闻动态——反应釜简介

时间：2013-10-11

反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、燃料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔、因康镍）合金及其他复合材料。

反应釜可采用SUS304、SUS316L等不锈钢材料制造。搅拌器有锚式、框式、桨式、涡轮式、刮板式、组合式，转动机构可采用摆线针轮减速机、可满足各种物料的特殊反应要求。无级变速减速机，密封装置可采用机械密封，加热冷却可采用夹套、半管、盘管、米勒板等结构，加热方式有蒸汽、电加热、导热油、以满足耐酸、耐高温、**损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺需要。可根据用户工艺要求进行设计、制造。

一.常见类型
根据反应釜的结构可分为开式平盖式反应釜、开式对焊法兰式反应釜和闭式反应釜三大类，每一种结构都有它的适用范围和优缺点。反应釜按材质及用途可有以下几种：

1.不锈钢反应釜

不锈钢反应釜由釜体。釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔）合金及其他复合材料；根据反应釜的制造结构可分为开式平盖式反应釜、开式对焊法兰式反应釜和闭式反应釜三大类。

不锈钢反应釜搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。

不锈钢反应釜的密封型式不同可分为：填料密封机械密封和磁力密封。加热方式有电加热、热水加热、导热油循环加热、外（内）盘管加热等，冷却方式为夹套冷却和釜内盘管冷却。

不锈钢反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、燃料、医药、食品，用来完成硫化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应釜、分解锅、聚合釜等。

1. 搪玻璃反应釜

搪玻璃反应釜是将含高二氧化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。因此搪玻璃反应釜具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。搪玻璃反应釜技术规范：

1）使用压力：0.2~0.4MPa

2）耐酸性：对各种**酸、无机酸、**溶剂均有较好的抗蚀性。

3）耐碱性：搪玻璃对碱性溶液抗蚀性较酸溶液差。但将我厂搪玻璃式样置于1N氢氧化钠溶液腐蚀，试验温度80℃时间48h。

4）操作温度：搪玻璃设备加热和冷却时，应缓慢进行。我厂制造的搪玻璃设备使用温度为0——200℃，耐温急变性≥200℃。

5）瓷层厚度：玻璃设备的瓷层厚度0.8~2.0mm，搪玻璃设备附件的瓷层厚度为0.6~1.8mm。

6）耐压电：搪玻璃具有良好的绝缘性，当搪玻璃在规定厚度内用20KV高频电火花检查瓷层时，高频电火花不能击穿瓷层。

7）耐冲击性：玻璃层的内应力越小，弹性越好，硬度越大，抗弯抗压度越高，则耐冲击就越好。我厂之玻璃层在规定厚度内，用直径30mm，重量112g钢球冲击时，其冲击功为282×10-3J（优等品指标为260×10-3J）。

2. 磁力搅拌反应釜

采用静密封结构，搅拌器与电机传动间采用磁力偶合器联接，由于其无接触的传递力矩，以静密封取代动密封，能**解决以前机械密封与填料密封无法解决的泄漏问题，使整个介质各搅拌部件*处于**密封的状态中进行工作，因此，更适合用于各种易燃易爆、剧毒、贵重介质及其它渗透力较强的化学介质进行反应，是石油、化工、**合成、高分子材料聚合、食品等工艺中进行硫化、氟化、氢化、氧化等反应较理想的无泄漏反映设备。

3. 不饱和聚酯树脂全套设备

不饱和聚酯树脂设备由立式冷凝器、卧式冷凝器、反应釜、储水器、分馏柱五部分组成。

适用范围：用于生产不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、环氧树脂、ABS树脂、油漆的关键设备。

根据反应釜的密封型式不同可分为：填料密封，机械密封和磁力密封。

4. 蒸汽反应釜

使用的前提是用户本身备有外加入源（如蒸汽）或冷却源（如自来水）。**注意，蒸汽加热方式为上进下出液体加热或冷却为下进上出。在各种方式出口管路无阀门，**畅通。

一. 安装使用：

1. 应安装在坚固、平整的工作台上，工作台高度根据使用情况决定，设备与工作台四周应留有一定的空间（≥360cm），以便安装与后期维修。

2. 安装时要求传动轴与地水平面垂直，不垂直度（倾斜度）不得大于设备总高度的1/1000.

3. 设备本身各工艺接管上的自备件，安全阀，**按反应釜的要求配备。

4. 安装完毕检查各连接部件及传动部位是否牢固**，各连接管道、管口、密封件及整机做气密试验，应无泡、冒、滴、漏现象。

5. 开机前减速机注入46#机械油，打开电机防护罩用手转动风叶检查有无卡怠现象，搅拌桨有无刮壁现象，清理釜内污物，方可开机。空车运转30分钟无不正常噪音、振动，方可正式投料生产。另视生产情况定期更换减速机油。

二. 结构形式：

反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。并在釜壁外设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。加热方式有电加热、热水加热、导热油循环加热、远红外加热、外（内）盘管加热等，冷却方式为夹套冷却和釜内盘管冷却，搅拌桨叶的形式等。支承座有支承式或耳式支座等。转速**过160转以上使用齿轮减速机。开孔数量、规格或其他要求可根据用户要求设计、制作。

聚合反应釜是由于制造**聚合物球体，具有一个瘦长型的釜体以及一组插设在釜体内的可替换的框式或桨式搅拌器。在聚合搅拌过程中聚合反应釜内流体位于各轴向不同点处的线速度差异较小，从而可以获得粒度较为均一的聚合单体，同时采用本实用新型所设计的搅拌器也使聚合反应釜内各介质流层的流速更趋均匀。聚合反应釜具有一个轴线直立的圆筒形反应釜体，釜体的内壁对称没有三根可向心调节移动的阻尼棒，釜体外壁自上而下套设有三段夹套，其特征在于釜体的内壁直径为0.8~1.0m，釜体高度与内壁直径比为2.6~4.5：1，釜内插设长轴搅拌器，搅拌直径与釜体直径比为0.4~0.6：1。

三. 注意事项：

Ⅰ维护及安全

1. 应严格按产品铭牌上标定的工作压力和工作温度操作使用，以免造成危险。

2. 严格遵守产品使用说明书中关于冷却、注油等方面的规定，做好设备的维护和保养。

3. 所有阀门使用时，应缓慢转动阀杆（针），压紧密封面，达到密封效果。关闭时不宜用力过猛，以免损坏密封面。

4. 电气控制仪表应由专人操作，并按规定设置过载保护设施。

二.常见鼓掌现象及原因

1.故障现象：密封面处出现泄漏。故障原因：螺杆螺纹松动；密封面损伤。排除方法：将螺杆重新上紧；重新修磨抛光密封面。

2.故障现象：阀门处出现泄漏。故障原因：阀杆（针）、阀口密封面损伤。排除方法：维修、更换阀杆（针）、阀口。

3.故障现象：外磁钢旋转，内磁钢不转，电机电流减小。故障原因：釜内温升过高，冷却循环不畅，内磁钢因高温褪磁。加氢反应，内磁钢套有裂纹，内磁钢膨胀。排除方法：通知供货商，重新更换内磁钢。

4.故障现象：磁力耦合传动器内有摩擦的噪音。故障原因：轴套、轴承磨损，间隙过大，内磁钢转动出现跳动。排除方法：与供货商联系，更换轴承、轴套。

五.设计参考

反应釜多半都设计成圆柱形，其径/长比为0.6/1.0.其**和底制成碟状。顶盖用凸缘状的法兰固定，底则焊接在壳体上。

顶盖上设有若干个开口如人孔、搅拌杆及热电偶等。反应釜的加热方式有如下几种。

a) 用煤、木材燃油在底部直接加热。

b) 用电热元件在外侧加热或用循环热媒在夹套内加热。

c) 浸入的盘管普通热油加热。

反应物料

在反应中常见的反应物料有：

1. 相容或不相容的液体。液体的混合很容易通过搅拌或机械混合来实现，反应混合物的传热是通过对流进行的。

2. 液体与适当粒径的固体反应物的非均相混合。在这种情况下借助混合器不可能将这些物料*混合。混合作用力一消失，固体物料便会沉淀到釜体形成一不导热的物料层并出现下述现象：

固体反应物炭化；

混合物颜色变深；

炭化的物料浪费了；

热能和时间浪费了；

聚合反应不均匀；

聚合物成分不均匀；

由于物料和能量的浪费而影响生态环境。

为了避免出现这些问题，可以分两步多次添加反应物料：

a) 第一步先将液体反应物料加到反应釜中将介质温度加热到稍**反应温度或固体反应物的熔点。

b) 在不断搅拌的情况下慢慢添加固体反应物让它不断反应或溶解，避免发生沉淀。但是这种速度不可能**保持，有时还会发生沉淀和结焦的现象。而且这样需要很长时间才能完成反应。

新设计概念

为了避免上述固体反应物料沉淀到釜底的情况发生，设计了一种新的反应釜。反应釜的基本设计和加热方式保持不变。主要的变化是改进反应釜底。

因为所有的问题都是因为固体反应物料沉淀到釜底造成的。那么主要的解决办法是要在即使没有混合或搅拌的情况下也要避免发生沉淀。这可通过加进一个辅助的釜底而实现，该辅助的底比实际的稍高一点，留出3~10厘米的间隙。这样固体反应物将沉淀在这个辅助的底上，而不会在实际的反应釜底上形成绝热层。通过釜底间隙间的对流作用热传递将是连续均匀的。

辅助的釜底用高强度不锈钢（SS314）制成，上面带有许多小孔，孔径比反应物料的粒径略小。将这种晒网切成圆形。其边缘向下弯曲作支撑。当固体反应物料负荷很重时，辅助底下面可以加一个5~10厘米宽的金属环作为支承。

这样便可避免固体物料集中在釜底，因过热而引起的物料炭化，产物颜色变深。

这种金属筛网可从市场上购到，对于50~100立升的小反应釜也可以自己设计制造。大规格的反应釜则可请反应釜制造厂加工。

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