支承面设计

时间：2015-04-28

1.支承面设计
以塑件整个底面作支承面是不合理的，因为在实际生产中，要得到一个相当平的表
面是很困难的。通常都用凸出的支承点、底脚或凸边来做支承面，如图2-8所示。在支承
面上若设置加强筋，则筋的高度应低于支承面约0. 5mm左右(如图2-9所示)。
2.圆角设计
在塑料制品的内表面和外表面的转折处，都要尽可能地采用圆角过渡，以减少应力
集中，尤其是塑件的内角，即使只有R0. 5mm的圆角，也能使塑件的强度大为增加。试
验证明，理想的内圆角半径应大于壁厚的1/4,
整件内外采用圆角，还能增加制品造型的美观，延长模具型腔的使用寿命，改善材
料在型腔内的流动状况，提高制品的成型合格率。但是，如果塑件的某些转折部位正好
位于模具的分型面，如型芯与型腔配合处等，则不宜改成圆角。图2-10所示为塑料内外
圆角大小。图2-11所示为塑件造型美观而设计圆角。
3.孔设计
塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔等。这些孔均应开设在不会减弱塑料制品机
械强度的部位。孔的形状也应力求不使模具的结构和制造工艺复杂化，孔与孔之间，孔
与边缘之间的距离不能太小，否则在装配时容易损坏。表2-8所示为孔径与孔间距、孔
边距的关系，表2-9所示为孔径与孔深的关系。表2-10所示为孔的极限尺寸推荐表。
(1)通孔
成型通孔用的型芯，其安装方法如图2-12所示。图2-12(a)所示的结构简单，但孔
端易生成飞边，孔深时型芯易弯曲。图2-12(b)中型芯长度缩短了一半，抗弯曲能力增
加，但仍有飞边，而且不易保证两型芯的同心度。这时应将其中一个型芯设计成比另一
个大0. 5-1mm，这样即使稍有不同心，也不会引起安装和使用上的困难。图2-12(c)所
示的结构刚性好，又能保证同心，在模具设计中被广泛采用，但其导向部分易因导向误
差而磨损，引起溢料，在塑件孔端产生毛刺。
(2)盲孔
盲孔只能用一端固定的型芯来成型，这种结构刚性差，其孔深应比通孔浅。由于成
型的塑料在型腔中流动时，对型芯的侧向作用力和轴向压缩力，易使型芯产生弯曲和失
稳。所以塑件上的孔深不宜过大，如果塑件上的孔深与直径之比的数值较大，模具的型
芯很容易损坏，这时，用成型后再钻孔的方法是可取的。
(3)异形孔
塑件有些异形孔的成型方法，可见图2-13，从图中可以看出用异形截面的型芯互
相拼接，能成型各种异形孔。

词条
词条说明
脱模斜度设计
塑件在脱模时，由于本身的冷却收缩和表面对模具型面的粘附、摩擦等作用，使塑件脱模困难。或虽能脱模，但引起损伤变形。所以在塑件的内表面和外面，沿脱模方向均应设计足够的脱模斜度(如图2-1所示)。常用的脱模斜度为30'^1030'。脱模斜度的大小与塑料性质、收缩率、摩擦系数、塑件结构形状有关，具体选择时应考虑下列因素: (1)性
聚乙烯醇干复合膜工艺条件控制
聚乙烯醇干复合膜工艺条件控制 (1) 基材表面处理测定表面张力的溶液按 ASTMDA578配制。影响薄膜表面处理的主要因素:①电极之间的间隙;②线速度;③电极电压。 (2) 胶粘剂使用聚氨酯胶粘剂，由多异氧酸酯和含羟基的聚酯、聚醚或多元醇组成。聚氨酯胶粘剂有单组分与双组分之分。单组分聚氨阳胶粘剂由线形的聚酯或聚与异氯酸酯反应生成末端带有羟基的成型弹性体，其使用方便，可在室温固化，具有一定
挤出发泡异型材的多孔模
从多孔模挤出的许多发泡细条，经集束后通过定型模，便可获得具有直条木纹的发泡体。图5-6为这种成型方法的示意图。图中(a) , (b) , (c)为口模形状，分别配以((d) , (e) ,(O所示的定型模便能挤出板状或管状的发泡塑料制品。图中1为挤出机口模，2为狭缝或细孔状流道，3为定型模;;4为定型模的模腔，5为管状制品**的芯模支架
多层共挤出复合薄膜加工方面的要求
多层共挤出复合薄膜加工方面的要求主要从以下方面考虑 1) 粘接性复合薄膜由多层不同树脂组合而成，因此，各层之间必须要有足够的粘接性，其粘接性好坏决定树脂的结构、极性、加工时的粘度流动性大小等因素，常用树脂的粘结性能见表7-5-11。由表7-5-11可看出，有些树脂之间有良好的粘接性，如LDPE/HDPE、LDPE/EVA等有些树脂之间则没有足够的粘结力，像PE/PA、PE/EVOH等，要将这