详细介绍造粒机的五种造粒技术及选择方法

时间：2017-03-20

　　目前造粒机根据其原理可以分为多种造粒技术，如：压力成型造粒法、搅拌滚团造粒法、热熔融冷却造粒法、喷雾转鼓造粒法和喷雾流化床造粒法。那么我们应该如何进行选择较合适的造粒方法呢？下面就由腾达机械为您一一介绍这几种造粒方法以及选择方法。
　　一、造粒方法：
　　1、压力成型造粒法：压力成型造粒法是将要造粒的物料限定在一定的空间内，通过施加压力压紧为密实状态的一种造粒方法。其造粒机原理完全是团聚造粒。根据施加的外力系统的不同，压力成型法又可以分为模压法，挤压法、挤出滚圆造粒法。此种造粒方法目前被广泛应用在石油化工、**化工、精细化工、饲料、肥料等领域。此种造粒方法的优点是形状多样，可以根据不同需求造粒。缺点是机械故障复杂、维修要求高，特别是往往造粒后要求脱水干燥，需要在造粒后设置干燥设备。而且由于干燥过程中水分的排出，造成颗粒密实度下降，颗粒硬度减小甚至裂纹破碎。 
　　2、搅拌滚团造粒法：搅拌滚团造粒法是将某种液体或粘结剂渗入固态粉末中并适当的搅拌，产生粘结力而产生团粒的一种造粒方法。其造粒机理是完全是团聚造粒。此种造粒方法的优点是成形设备简单，便于维修，单机产量大，所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强。明显的缺点是颗粒均匀性不好、成型率低、颗粒硬度低，容易破损，往往造粒后也要求脱水干燥，需要在造粒后设置干燥设备。而且由于干燥过程中水分的排出，造成颗粒密实度下降，颗粒硬度减小甚至裂纹破碎。 
　　3、热熔融冷却造粒法：此种造粒方法是将物料加热使之成为液体状态，然后将液体通过特殊的冷凝方式使之冷却成为片状、半球状、条状、块状的一种造粒方法。此种造粒方法往往要求物料具有低熔点、高溶解度的特性。此种造粒方法的优点是故障率低，设备简单。缺点也较为明显，首先要经过加热熔融过程，然后要经过冷却过程，造粒后再进行加热干燥处理，因而能耗特高。特别是高塔冷却造粒，其设备、土建投资巨大，随着新型造粒方法的出现，有被取代的趋势。造粒后一般需要脱水干燥，在干燥过程中，由于水分的脱除，容易造成颗粒破损。 
　　4、喷雾转鼓造粒法：此种造粒方法是将造粒用的熔融液体或粘结剂利用雾化喷头喷入转动着的回转圆筒造粒机---俗称转鼓造粒机，其造粒机理大部分是团聚造粒、部分是涂层造粒。其造粒的关键在于转鼓内物料的动力流化布料和雾化喷头喷雾形式的良好结合。造粒时要求返料，并且返料量较大。通过大量的返料布料，防止出现粘壁结疤现象的发生。此种造粒方法的优点是造粒产量大，颗粒度均匀，颗粒密实度较好，而且能一步完成造粒和干燥过程。缺点是流程长，返料量大，粉尘污染较大。更大的缺点则是设备投资大，土建投资大。主要应用在复合肥行业。 
　　5、喷雾流化床造粒法：此种造粒方法是将造粒用的熔融液体或粘结剂或物料的溶液采用雾化的方法喷入流化床内处于剧烈流态化的物料层内，雾化后形成的较其细小的液滴在脱去水分前粘附在晶核表面，形成局部浸润层，同时较为细小的料层内的细粉末被局部浸润层粘附，水分逐渐被脱除，溶液里的物料连同粘附的细粉末由于水分的脱除而形成层状物粘附在晶核表面，颗粒得到增大。此过程反复进行。在造粒机造粒区域内，晶核不断接受物化液滴的撞击及晶核之间的撞击再加上水分的逐渐脱除，颗粒的增大是逐渐的、均匀的，与水分的蒸发同步进行，所以，喷雾流化床造粒提供了均匀致密的结构，提高了粒子的强度。其造粒机理大部分是涂层累积造粒，少部分是团聚造粒。此种造粒方法既适合干燥造粒也适合冷却造粒，其造粒机理是一样的。此种造粒方法的优点是：颗粒度均匀、颗粒强度高、缓释性好、可进行薄膜包衣，造粒产量可大可小，流程短、操作简单、设备土建投资小。缺点是对原料的浓度和原料液的流动性有一定的要求。
 
详细介绍造粒机的五种造粒技术及选择方法? 
　　二、造粒机在造粒时应如何选择造粒方法呢？
　　1、物料特性：物料是粉末状还是熔融液，浆状和音糊状的物料能否进行泵送和雾化，物料是否有热敏性等，选用时必须加以考虑。
　　2、对生产能力的要求：如果要求的生产能力较大，有许多方法便不能应用。
　　3、团粒的粒度和粒度分布的要求：有些方法，如喷雾干燥造粒只能得到很细颗粒，将粉末进行团粒化方法也只能得到较小颗粒，而其他一些方法如压制，则可得到很大的团块。
　　4、团粒的形状：滚动、搅拌造粒、喷涂造粒得到的是近似球状的颗粒；喷丸冷却固化造粒可以得到完全成球形的颗粒；挤压造粒则能生产柱粒。不同形状的颗粒对后续工作可能产生的影响，应当予以估计。
　　5、团粒的强度：由粉末团化、喷丸造粒所得的颗粒，其机械强度较弱。如需高强度的颗粒，则需采用压制方法或烧结、焙烧强化，用挤压成型要选择高强度的黏结剂。
　　6、团粒的空隙率和密度空：隙率和密度与强度密切相关，一些挤压造粒的过程能较好控制空隙率和密度，以适应某种应用需要。
　　7、湿法和干法：湿法造粒需要昂贵的溶剂，并且取药进行后干燥，可能造成溶剂损失，某些物料可能对溶剂敏感而不适于湿法，还有些物料可能在干燥时重结晶为不同形状，也不能用湿法；干法造粒易产生粉末，不适于处理有毒化学药品及其他有危险的物料。
　　8、空间限制：例如挤压法，用较小的装置可以得到较高的生产能力，而其他的一些方法，例如喷丸造粒，需要有较高的垂直空间可以安装塔设备。
　　通过上述分析比较，我们在选择时至少可以初选出两种不同的造粒方法，然后通过试验再作进一步的精细考虑。再考虑设备的可靠性、灵活性是否易于制造和维修，所需产量下总费用较少原则，做出最后的选择。
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