将塑料原料转变成制品的加工过程叫塑料制品的生产过程,见图1-1。塑料制品加工方
法有成型、机械加工、修饰和装配四大类型。后三类加工方法必须以成型为基础。
塑料成型工艺就是将塑料通过成型加工制成制品的过程。
常用的塑料成型方法有注射、挤出、压缩、压注、吹塑、层压、浇铸、滚塑、烧结、
发泡、压延、材料成型、快速成型等。选用哪一种成型方法来加工塑料取决于塑料本身的
工艺性能、塑料原材料的状态及受热变化的状态。塑料状态与温度的关系见图1-2,
热塑性塑料在恒定压力下,根据受热温度的差别,存在着三种状态,即玻璃态、高弹
态和a流态。如果温度**过a流态的界限,聚合物便开始分解。
1.玻璃态
塑料在温度T‘以下的状态为玻璃态,其在一定负荷作用下,当温度较低时形变很小,
随着温度的增加,形变迅速增加,而当负荷消除后,其形变也随之消失。这是因为呈玻璃
态的塑料在变形时只局限于材料内部分子间距离的改变,引起塑料体积的变化,而分子排
列结构没有改变。若要将处于玻璃态温度范围的塑料加工成制品,只能采用车、铣、钳等
机械加工方法。
2.高弹态
塑料在温度7.:与7.,之间的状态为高弹态,在一定的负荷作用下,其变形随温度
的升高而增大,到一定限度后即变为定值。处于高弹态的塑料的形状改变是因为分子链
状结构中的个别链节发生变动,而它们在分子结构上总的排列依然不变。若要将处于高
弹态的塑料加工成制品,可采用热冲压、弯曲、拉延、真空气压成型等加工方法。
3.钻流态
塑料在温度7' f与7'‘之间的状态为勃流态,其已不能保持原来形状,即使在负荷
解除之后,变形仍不消失。处于9流态的塑料,在变形时材料的分子间排列秩序发生了
根本性的变化。对于处于这个状态的塑料,可采用注射成型、挤出成型、吹塑成型等加工
方法来制作塑料制品。当温度**Td时,塑料受热分解。
热固性塑料在受热时与热塑性塑料的状态明显不同。在开始加热时和其热塑性塑
料相似,当加热到一定温度时,树脂分子链运动的结果使之很快由固态变成a流态,这
使它具有成型的性能。但这种流动状态存在的时间很短,很快塑料就硬化而变成坚硬的
固体。再加热,分子运动仍不能恢复,塑料还是坚硬的固体。当温度升到一定值时,塑料
开始分解。
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词条说明
2. 1.2壁厚iit计 塑料制品的壁厚是较重要的结构要素。制品的壁厚若太大,塑料在模具中需要冷却 的时间就长,产品的生产周期也会延长。制品的壁厚若太薄,则刚性差,不耐压,在脱模、 装配、使用中容易发生损伤及变形。另外,壁厚若太薄,模腔中流道狭窄,流动阻力加大, 造成填充不满,成型困难。壁厚与流程的关系见表2-2。热固性塑料制品的壁厚一般为1- 6mm ,较厚不**过13
从多孔模挤出的许多发泡细条,经集束后通过定型模,便可获得具有直条木纹的发泡 体。图5-6为这种成型方法的示意图。图中(a) , (b) , (c)为口模形状,分别配以((d) , (e) ,(O所示的定型模便能挤出板状或管状的发泡塑料制品。 图中1为挤出机口模,2为狭缝或细孔状流道,3为定型模;;4为定型模的模腔,5为管 状制品**的芯模支架
共挤出机 共挤出机是共挤技术中的重要组成部分,它是为适应共挤料流小,能与不同形式的主机对接而专门研制的。在异型材共挤成型中,一般把挤出“小料”的挤出机称为共挤出机,挤出主型材的称为主挤出机。对于硬PVC异型材的共挤出,主挤出机常用双螺杆挤出机,共挤出机常用单螺杆挤出机,且小机系列如25型、30型居多。 共挤出机的主要用途是与各种主挤出机配合使用,同时也可单独使用,配以适当机头生产各种产品。 共挤出
同种材料不同颜色或材料性质相近的树脂进行共挤出时,如果遵循有关异型材成型 中的一般注意事项,就不会存在太大的技术问题。但对于种类不同的材料,特别是热性能 相差较大的树脂进行共挤时,由于不同材料流变性能不同、流速不同等问题,因此会在复 合界面产生不稳定流动等流变问题,这就要求机头在结构设计上要特别注意。流速分布 不同的制品,冷却后会产生内应力,影响制品形状和尺寸的稳定性,因而
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