WMS条码仓库管理系统

时间：2015-11-11

一、应用条码系统整体优势
1.条形码是迄今为止较经济、实用的一种自动识别技术。条形码技术具有以下几个方面的优点；
2.输入速度快：与键盘输入相比，条形码输入的速度是键盘输入的5倍，并且能实现“即时数据输入”；
3.**性高：键盘输入数据出错率为三百分之一，利用光学字符识别技术出错率为万分之一，而采用条形码技术误码率低于百万分之一；
4.采集信息量大：利用传统的一维条形码一次可采集几十位字符的信息，二维条形码更可以携带数千个字符的信息，并有一定的自动纠错能力；
5.灵活实用：条形码标识既可以作为一种识别手段单独使用，也可以和共它识别设备组成一个系统实现自动化识别，还可以和其他控制设备联接起来实现自动化管理。

二、系统特色
每物料实现各粒度管理
在初始化系统物料管理粒度的设定至关重要，对每产品、半成品、原材料每物料的管理方式不一样，系统可根据管理要求设定。设定参数如下：
1.SN序列号管理：对于成品或贵重的半成品、原材料进行序列号管理追溯；
2.较小包装数量管理：可针对物料进行包装数量管理；
3.批次级管理：大部份用于供应商原材料批次级追溯管理；
4.品号管理：对于低值易耗品出入库管理；
5.先入先出：可针对每物料设定是否强制先入先出、提示先入先出的选项。


批号、条码、标签按自有规则设定
      每客户在应用时，用户可根据自已的做业模式自定义批号生成规则，同时条码生成时系统调用设定的生成原则与物料粒度及标签样式生成条码或RFID标签；


实现产品全程追溯
         系统通过从原材料进货时记录供应商信息、原料批次号、送货日期，在生产工单下达后根据各工序要求打印工艺条码进行领料，此时系统根据设定的条件【先入先出、批次】产生发料拣选单发料。
         生产单在各工序加工时记录生产信息，其中包括生产部门、线别、加工工序、加工人员、生产批号。成品下线时生成序列号并包装入库。

此时可按成品序列号、批号、外箱条码反查如下信息
— 输入外箱条码时可追溯包装的成品序列号条码，成品的生产批次、生产的加工信息、所使用的原材料批次
— 录入生产批号时可追溯此批次已出货的客户信息，已出货的外箱条码信息、包含的成品序列号信息、生产的加工信息、所使用的原材料批次
— 录入成品序列号时可追溯批号信息、外箱条码信息、生产的加工信息、所使用的原材料批次


实现生产进度的实时反馈
        各作业单元产生使用了采集设备，作业人员对每工单、每工序进行扫描后，系统根据工艺路线实时显示各工单的完工进度，*人工滞后录入生产完工信息。可扩展及电子看板部分，使用管理人员及作业人员直观、实时了解各生产进度。同时可与IE设定的标准工时进行对比分析；   

先入先出、防错、防漏、防呆
        成品出库时，系统根据入库的时间、销售订单产生销售备货单，备货单信息包括：外箱条码信息、成品序列号信息、所存入位置信息，仓库人员按照备货单信息拿手持PDA采集设备扫描时如货品错误时报警不允许扫描，同时**过订单数量或低于备货数量时不允许提交保存。通过此系统功能杜绝人员出货疏忽造成的损失。（外销客户特别注重出货时的准确度）


实现各工艺流程中特殊管控
        通过系统设定针对雄韬的工艺流程，杜绝作业人中疏忽产生损失。如上道工序未扫描加工完成时我，本次记录不允许加工，系统予以信息及声音报警提示。


实时查询质量分析报告
       因系统对每作业单元安装了采集设备，在各工序生成加工过程中，*工位可对每产品每工序条形码进行扫描，如发现不合格时扫描不合格质量原因，系统对进行记录分析。
       如：产品的直通率、产品不良原因分析【产品发生较多的不良原因、在哪道工序发生的不良较多】、不良汇总分析图表【本月产生的不良次数、不良原因的占比、不良的同比及环比对比】、KPI不良率分析【每月设定的基数与实际不良率进行对比分析，用于考核】。


实现**盘点功能
        采用条码系统后，在成品原材料入库时已生成条码信息并粘贴于产品上。盘点时作业人员只需对所有条码进行扫描后即可得到此次盘点数及盘盈亏报表。

实现ERP帐与实物之间的无缝衔接
        条码系统实施后，实现ERP帐与物的**集合，同时弥补ERP管理上的空白，如工单实时加工进度，生产现场物料数据的实时性。另条码系统采集后自动生产ERP单据*人工再重新滞后录入单据减少作业人员及优化作业流程。

词条
词条说明
MES系统,生产制造执行系统、生产管理软件
、系统目标管理目标 — 计划、下达、控制、执行、反馈、调度 — 流程和作业物流管理 — 车间内的物流转移 — 计划、执行 MES 主要目标 — 对配送及生产物流进行全面控制与追踪 — 提高产量和准时交货率 — 降低在制品数量 — 全面的质量监控、提高成品率 — 全面的作业控制 — 全面的生产资源管理 —&
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