反渗透膜损坏的原因及反渗透设备日常维护

时间：2017-11-16

1、反渗透设备的操作不当引起膜性能的损坏

反渗透设备中有残余气体在高压下运行，形成气锤会损坏反渗透膜。

常有两种情况发生：

A、设备排空后,重新运行时，气体没有排尽就快速升压运行。应在2～4bar的压力下将余下的空气排尽后，再逐步升压运行。

B、在预处理设备与高压泵之间的接头密封不好或漏水时(尤其是微滤器及其后的管路漏水)当预处理供水不很足时,如微滤发生堵塞,在密封不好的地方由于真空会吸进部分空气。应清洗或更换微滤器,保证管路不漏。总之,应在流量计中没有气泡的情况下逐步升压运行,运行中发现气泡应逐渐降压检查原因。

2、反渗透设备关机时的方法不正确

A、关机时快速降压没有进行彻底冲洗。由于膜浓水侧的无机盐的浓度**原水,易结垢而污染膜。

B、用投加化学试剂的预处理水冲洗。因含化学试剂的水在设备停运期间可能引起膜污染。

反渗透设备在准备关机时,应停止投加化学试剂,逐步降压至3bar左右用预处理好的水冲洗10min,直至浓缩水的TDS与原水的TDS很接近为止。

3、反渗透设备消毒和保养不力导致微生物的污染

这是复合聚酰胺膜使用中普遍存在的问题,因为聚酰胺膜耐余氯性差,在使用中没有正确投加氯等消毒剂,加上用户对微生物的预防重视不够,*导致微生物的污染。目前许多厂家生产的纯水微生物**标,就是消毒、保养不力造成的。

主要表现为：出厂时,RO设备没有采用消毒液保养;设备安装好后没有对整个管路和预处理设备消毒;间断运行不采取消毒和保养措施;没有定期对预处理设备和反渗透设备消毒;保养液失效或浓度不够。

4、反渗透设备余氯监测不力

1、如投加加药的泵失灵或药液失效,或活性炭饱和时因余氯损坏膜。

2、清洗不及时与清洗方法不正确导致的膜性能的损坏

设备在使用过程中,除了性能的正常衰减外，由于污染而引起设备性能的衰减更为严重。通常的污染主要有化学垢，**物及胶体污染，微生物污染等。不同的污染表现出的症状是不同的。不同的膜公司所提出的膜污染的症状也是有一定的差异。

在工程中我们发现,污染时间的长短不一样,其症状也不一样。如：膜发生碳酸钙垢污染,污染时间为一个星期时，主要表现为脱盐率的*下降,压差缓慢增大,而产水量变化不明显，用柠檬酸清洗能完全恢复性能。污染时间为一年(某纯水机),盐通量由较初的2mg/L上升为37mg/L(原水为140mg/L～160mg/L)，产水量由230L/h下降为50L/h,用柠檬酸清洗后,盐通量降为7mg/L，产水量上升至210L/h。

再者污染往往不是单一的，其表现的症状也有一定的差别,使得污染的鉴别更困难。

鉴别污染类型要综合原水水质,设计参数,污染指数,运行记录,设备性能变化及微生物指标等加以判断：

(1)胶体污染：发生胶体污染时,通常伴随着以下两个特性：

A、前处理中微滤器堵塞得很快,尤其是压差增大很快。

B、SDI值通常在2.5以上。

(2)微生物污染：发生微生物污染时,RO设备的透过水和浓缩水中的细菌总数都比较高，平时一定没有按要求进行保养和消毒。

(3)钙垢：可依据原水水质及设计参数进行判断。对碳酸盐型水而言，如果回收率为75%时，设计时投加了阻垢剂，浓缩液的LSI应小于1；不投加阻垢剂时浓缩液的LSI应小于零，一般不会产生钙垢。

(4)可用1/4英寸的PVC塑料管插入组件中测试组件不同部位的性能变化进行判断。

(5)根据设备性能的变化判断污染的类型。

(6)可用酸洗(如柠檬酸、稀HNO3),根据清洗的效果和清洗液判断钙垢,通过清洗液成分分析进一步证实。

(7)对清洗液进行化学分析：取原水、清洗原液、清洗液,三个样分析。

在确定了污染的类型后,可按表1中的方法清洗,然后消毒使用。在不能确定污染的类型时,通常采用清洗(3)+消毒+0.1%HCl(pH为3)的步骤清洗。

防止膜性能损坏及维护保养
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1、防止膜性能的损坏

新的反渗透膜元件通常浸润1%NaHSO3和18%的甘油水溶液后贮存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情况下,贮存1年左右,也不会影响其寿命和性能。当塑料袋开口后,应尽快使用,以免因NaHSO3在空气中氧化,对元件产生不良影响。因此膜应尽量在使用前开封。

反渗透设备试机完后,我们采用过两种方法保护膜。设备试机运行两天(15～24h),然后采用2%的甲醛溶液保养;或运行2～6h后,用1%的NaHSO3的水溶液进行保养(应排尽设备管路中的空气,保证设备不漏,关闭所有的进出口阀)。两种方法均可得到满意的效果。**种方法成本高些,在闲置时间长时使用,*二种方法在闲置时间较短时使用。

2、维护保养

在正常运行一段时间后，膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶物的污染。在标准条件下系统性能下降10%，或显然发生结垢或污堵时，应及时进行清洗。定期地进行水冲洗和化学加药清洗可恢复膜元件的性能，延长膜元件的使用寿命。

系统在短期停止运行期间，应每隔5天冲洗系统，冲洗后关闭阀门防止结垢堵塞。

系统长期停运(30天以上)，添加1%亚硫酸氢钠溶液，以防止细菌繁殖。

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