塑料注塑成型的工艺中需要注意的地方

时间：2020-01-05

塑料制品的生产是一项复杂繁琐工程，他的原理是利用塑料固有的特性，在一定条件下，利用各种方法将其成型为具有特定形状和使用价值的物件，并冷却成型、修整和后加工，制成要求的制品。至今为止，成熟的塑料成型加工方法已经有数十种，其中较重要的有挤出成型、注射成型、压延成型、吹塑成型以及模压成型，他们所加工的制品质量约占全部塑料制品的90％左右。那么我们今天介绍一下注射成型。
注射成型又称注射模塑或注塑，是一种生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的塑料制品的成型方法，注塑制品产量约占塑料制品总量的20％以上。
注塑成型方法是将塑料（一般为粒料）在注射成型机料筒内加热熔化，而后咋柱塞或螺杆推压下将熔料压缩、前推，通过料筒前端的喷嘴快速注入温度较低的闭合模具内，经过冷却定型，开启模具即得制品。那么，在这过程中，有什么需要注意的吗？
首先我们要注意塑料流动性，在选取材料的时候，要选择流动性好的材料。流动性的好坏，在很大程度上影响着成型工艺的许多因素，比如成型温度、压力、模具浇筑系统的尺寸及其它结构参数。在决定制件大小与壁厚时，要考虑到流动性的影响。
  流动性优的情况下可以降低材料的高粘度，防止在高加工温度下其他助剂颜料等分解而**，可以降低它的分子量，从而降低它的加工温度。同时可以提高产品的表面光泽度，更加方便且环保。
其次是塑料结晶性，对于结晶度较低的塑料，未达到熔点时已经有部分开始软化，达到熔点后，软化部分已经熔化。对于结晶度很高的塑料，如PA、PET等，温度未达到熔点时不会软化，达到熔点后也不是立即熔化，而是等待到吸收了足够的熔解热后才开始熔化。塑料在机筒里面的塑化过程是，塑料从加料口依次进入机筒、螺杆的加料段你，被压实、输送，从机筒内壁吸收热量，同时颗粒间摩擦生热，到达此段末端时温度已达到熔点，颗粒的表面开始软化或者熔化；进入压缩段后受到挤压，随着剪切作用的增强使得剪切生热增大，并且继续从机筒内壁吸热，因此熔化加快，到达此段末端时塑料已基本熔化或只剩下少量的微晶；进入均化段后，未熔化的微晶继续吸热、受剪切而继续熔化，已熔化的熔料在剪切作用下不断受到搅拌，使熔料的温度、密度、粘度、组分都均匀分布。
更不容忽视的是它的结晶度，提高结晶度可以缩短成型周期，均衡结晶性能。快速成型，提高生产效率，改变制品缺陷，提高合格率。细化晶体，提升物理性能。改善产品表现质量，提高光泽度，产品吸引力。调控收缩率和线性膨胀系数，降低内应力，改善翘曲，调节尺寸装配性能，均一化收缩率的大小，尺寸一致，简化成型工艺。
近年来，注射成型过程也有在不断开发新技术。不同注射机、注塑材料的创新给注射成型的发展开辟了新的领域。

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