浅谈无损检测在压力容器制造中的应用

时间：2020-11-14

浅谈无损检测在压力容器制造中的应用

随着我国工业的快速发展，国民对安全、环保意识的逐增强，无损检测在压力容器制造过程中的作用尤为**。压力容器制造时使用的无损检测方法主要有：射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测。

压力容器制造过程中无损检测工艺以及检测结果评级应遵照NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的规定，就是说NB/T47013《承压设备无损检测》是方法标准，但在什么样的情况下应进行无损检测？采用什么样的无损检测方法，检测的部位，比例以及在什么样的情况下产品是合格的问题需要有TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术检察规程》、GB 150.1~150.4-2011《压力容器》等来规定，也就是说它们是验收标准。

绝大多数压力容器壳体用钢板卷制而成，为了保证压力容器制造质量和使用安全，有时对制造压力容器的钢板提出无损检测要求。是否需要实施无损检测取决于压力容器的特性，钢板的材质，厚度等因素。TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术检察规程》、GB 150.1~150.4-2011《压力容器》中规定压力容器用钢板的超声检测在下列情况下应逐张进行：

1.大于或等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：

盛装介质毒性程度为较度、高度危害的压力容器其质量等级应不低于II级；

在湿H2S的压力容器其质量等级应不低于II级；

设计压力大于或者等于10MPa的压力容器其质量等级应不低于II级；

2.厚度大于36mm和用于多层压力容器内筒的Q245R、Q345R，其质量等级应不低于III级；

3.厚度大于25mm的Q370R、18MnMoNbR、13MnNiMoR和Cr-Mo系和Cr-Mo-V系钢板，其质量等级应不低于II级；

4.厚度大于20mm的16MnDR、15MnNiDR、15MnNiNbDR、09MnNiDR、08Ni3DR（调质状态供货的除外）钢板，其质量等级应不低于II级。

压力容器很多法兰、端盖都是使用锻件的，对于III级或IV级的锻件应进行无损检测（渗透、磁粉、超声波），所不同的是III级锻件是按炉批次进行无损检测，IV级锻件是逐件进行无损检测。

压力容器焊接接头的无损检测是压力容器制造过程中重要的无损检测工作，焊接接头的无损检测必须在形状尺寸和外观质量的检查合格后方可进行。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。

制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。其检测方法的选择原则是：

压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测；

有色金属制压力容器对接接头应当**采用X射线检测；

焊接接头的表面裂纹应当**采用表面无损检测；

铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当**采用磁粉检测。

对接焊接接头的无损检测比例一般分为全部（**）和局部（大于等于20%）两种，对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。

因为压力容器对接焊接接头的质量对压力容器的安全使用有着重要的影响，故TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术检察规程》、GB 150.1~150.4-2011《压力容器》中规定的无损检测比例的选择主要考虑容器的制造条件和使用条件。当对接焊接接头的材料焊接性能差，产生缺陷的可能性就大；焊接厚度大时会增加焊接的困难和容易出现焊接缺陷，检验要求也应严格一些，因此对上述情况规定进行全部（**）射线或超声检测。

对于压力容器中的介质危害性较大，压力较高，一旦发生事故其危害程度较大，从安全使用的角度应减少缺陷存在引起事故发生的可能性，对这类压力容器的对接焊接接头规定进行全部射线检测或超声检测。

无损检测在压力容器制造中有着较其广泛和重要的作用，作为一名无损检测工作者我们在实际工作中也会严格认真执行，今天就先简单和大家分享这些。

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