氮化钒是一种既含钒,又含氮和碳的复合合金,是一种优良的炼钢添加剂。氮化钒铁通过细化晶粒和沉淀强化作用,大幅度提高钢的强度和改善钢的韧性等综合特性;加入氮化钒铁的钢筋具有成本低、性能稳定、强度波动小、冷弯、焊接性能优良、基本无时效等特点。在氮化钒生产过程中,钒氮磨粉工艺是其中的重要步骤,主要通过雷蒙磨粉机来实现。作为雷蒙磨粉机生产厂家,今天桂林鸿程为您介绍一下钒氮磨粉工艺在氮化钒生产中的应用。
氮化钒生产过程:
(1)主要原辅材料
①主要原料:三氧化二钒V2O3或五氧化二钒V2O5等钒的氧化物。
②辅材料:还原剂粉。
(2)工艺流程
①车间组成
钒氮合金生产线主要由原料磨粉间、原料备料间( 包括配料、干、湿混料) 、原料干燥间( 包括压球干燥) 、TBY 窑间组成。
②主要设备选型
摆式磨粉机:2台2R2714 型磨粉机,能力约10t /d·台。该设备主电机功率为18.5 kW。磨粉机设备负荷率90%,作业率 82%。
混料机:2台回转干式混料机,产能为 9 t/d。设备负荷率78%,作业率82%。
湿混料机:一台XLH-1000型行星式轮碾混料机(产能约7. 5 t/d) ,1台XLH-1600 型行星式轮碾混料机( 产能约11 t/d) ,设备总负荷率**,作业率 82%。
成型设备:采用6台强力压球,单台成型产能为3.5 t /d。设备负荷率 85. 7%,作业率 82% 。
干燥设备:干燥设备隧道式两孔干燥窑2座,工作温度为150~180℃。
③工艺流程
S1、将固体的钒氧化物和活性炭块使用雷蒙磨粉机磨粉,并对钒氧化物和活性炭颗粒使用静电除尘设备进行除尘去杂质,得钒氧化物颗粒和活性炭颗粒; 步骤S1中,所述钒氧化物颗粒和活性炭颗粒的粒径≤200目,每克重量下颗粒的总面积不得小于800平方米; S2、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂进行称重配比; S3、将称重配比后的钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂使用搅拌机充分混合; S4、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒和粘结剂的混合物使用液压机压片,获得形状规格统一的料坯; S5、将料坯进行抽检,确保料坯尺寸误差在设计的尺寸误差范围内; S6、将片状的料坯排列整齐送入到真空炉内,将真空炉抽真空并将温度升至300-500摄氏度,在真空条件下对料坯进行预热; 步骤S6中,将真空炉抽真空至50-275P a,并将炉内温度升至300至500摄氏度之间预热,持续时间40-60分钟; S7、预热完毕后,打开氮气供气设备向真空炉内送入氮气,使得炉内由负压向正压过渡,保持氮气正压并使得真空炉内温度升至700-1200摄氏度,料坯在活性炭的催化下先发生碳化反应,再与氮气发生氮化反应; S8、达到加热时间后停止加热,保持氮气供给并打开泄压阀,使得炉内通过氮气气流,使得料坯快速冷却,当料坯冷却至500摄氏度以下时,打开真空炉,取出料坯转移至冷却储料仓,等待料坯自然冷却到常温即可获得钒氮合金产品; S9、将成品钒氮合金使用塑料膜包裹进行成品保护,送入仓库。
钒氮磨粉工艺主要应用于氮化钒原料的粉磨,这一步骤主要通过雷蒙磨粉机来完成。其工艺过程为:钒氧化物和催化剂原料通过给料机构(振动/皮带/螺旋给料机或锁风喂料机等)送入主机;高速旋转的磨辊在离心力作用下紧紧滚压在磨环上,由铲刀铲起物料送到磨辊和磨环形成的碾磨区域,物料在碾压力的作用下破碎成粉;在风机的作用下,碾磨成粉的物料被吹起经过分选机,达到细度要求的通过分选机,达不到要求的被分选机拦下,重回磨腔继续碾磨。桂林鸿程生产的HC1000雷蒙磨、HCQ1290雷蒙磨是在传统2R雷蒙磨基础上升级改进的雷蒙磨粉机,具有产量高、运行稳定、易损件使用寿命长等优点,如果您有钒氮磨粉工艺生产需求,欢迎给我们来电了解设备详情
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