激光焊机怎么进行日常维护与调整？

时间：2020-01-05

作者：温州铭泰激光科技有限公司

激光焊机在长时间使用后会出现一定程度的磨损，为了能够让激光焊机随时保持在正常的工作状态，我们非常有必要对其进行日常的维护与调整。那我们应该怎么做才行？

方法及步骤

激光器的维护与调整

1) 为了激光器一直处于正常的工作状态，连续工作二周后或停止使用一段时间时，在开机前应对YAG棒、介质膜片及镜头保护玻璃等光路中的组件进行检查，确定各光学组件没有灰尘污染、霉变等异常现象，如有上述现象应及时进行处理，各光学组件不会在强激光照射下损坏。
2) 冷却水的纯度是激光输出效率及激光器聚光腔组件寿命的关键，使用中应每周检查一次内循环水的电导率，其电导率30.5MW·cm，每月更换一次内循环的去离子水，新注入纯水的电导率32MW·cm。随时注意观察冷却系统中离子交换柱的颜色变化，一旦发现交换柱中树脂的颜色变为深褐色甚至黑色，应立即更换树脂。

3) 设备操作人员可以经常用黑色像纸检查激光器输出光斑，一旦发现光斑不均匀或能量下降等现象，应及时对激光器的谐振腔进行调整，确保激光输出的光束质量

激光谐振腔的调整

1．检查基准光源

红色的半导体激光是整个光路的基准，确保其准确性。用一个简易的高度规检查红光是否与光具座导轨面平行，并处于光具座两条导轨间的中心线上，如出现偏差，可以通过6个紧固螺钉进行调整。调整好后注意再检查一遍所有紧固螺钉是否已经拧紧。

2．调整输出镜(输出介质膜片)位置

调整输出镜前，应将装有YAG棒的聚光腔拿开，以免因光路中YAG棒的折射偏差影响调整的准确性。

输出介质膜片的准确位置应该是使红光位于其中心位置并能将红光反射回红光的出射孔，否则应通过膜片架的旋钮进行仔细调整。注意调整完后应将膜片架调节旋钮上的锁紧圈*锁紧，确保其位置的稳定性，然后再一次检查其反射光的位置是否保持在原位。

3．检查YAG棒的安装位置

用透明胶纸分别贴在YAG棒套的两端，观察红光光斑是否在两个棒套管的正中间位置，如有偏差，应通过调整聚光腔的位置加以修正。然后观察YAG棒的反射光位置，应与红光的出射孔重合，否则在兼顾红光尽可能保持在棒套管中心位置的前提下调整聚光腔的位置，使反射光尽量与出射孔靠拢，至少应**调整到与出射孔的偏差小于1mm 。

4．调整全反镜(全反介质膜片)位置

第一步：检查红光是否在介质膜片的中间位置，否则应调整介质膜片架的安装位置使红光在介质膜片的中心。

第二步：粗调介质膜片架旋钮，使红光反射回出射孔。

第三步：开启激光，200A左右，脉宽调整到约2ms，重复频率调整到0Hz ，踩一下脚踏开关使脉冲氙灯闪光，此时用*暴光的全黑像纸放在输出镜前，可以观察到有激光输出，反复调整膜片架的两个旋钮，使输出光斑较圆且均匀，然后逐渐降低电流至120A左右，进一步反复仔细地微调旋钮，尽可能使打到像纸上的光斑较圆且较强部分集中在光斑中心。

第四步：检查激光是否与红光重合，将像纸固定在激光输出镜的前端并尽量远离输出镜的位置，发出一个激光脉冲，观察像纸上的光斑中心是否与红光中心重合，如不重合，可以微调输出镜和全反镜，使光斑与红光重合，然后再将像纸固定在离激光器输出镜800~1000mm的地方，再次检查光斑是否与红光重合。如能较好地重合，激光器即调整到了较佳状态。

第五步：锁紧各个调节旋钮，再一次检查像纸上的光斑是否良好，并与红光同轴。否则应重新调整。

5．检查光闸的位置
人工旋转反射镜片支架，将光闸推至挡光位置，观察红光是否在镜片的中间，其反射光是否位于光束终止器中心的吸收锥体上，如位置不正确可稍加调整，最后，应特别注意仔细检查一下光闸反射镜片是否清洁，受污染的镜片在使用中很快会炸裂。

冷却系统的维护

1 冷却系统维护的主要内容

维护的主要内容包括检查冷却水的水质，清洗水箱及管道和检查保护电路动作是否正常等。

在使用频繁的情况下，每周检查一次水质情况，以随时冷却介质的质量。检查的方法是将万用表置于2MW电阻档，把两支表笔测量端的金属外露部分以1cm的间隔距离，平行地插入冷却水面，此时的电阻读数至少应大于250kW。若读数低于此数值，应立即更换冷却水。

2 检查保护连锁电路

本冷却系统专门针对激光设备的特点，设计了温声音报警，温连锁，流量开关连锁，液位保护连锁等保护措施。使用中应经常检查以上保护电路，**其功能正常有效。
检查工作可以利用换水时进行。

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激光焊机在长时间使用后会出现一定程度的磨损，为了能够让激光焊机随时保持在正常的工作状态，我们非常有必要对其进行日常的维护与调整。那我们应该怎么做才行？方法及步骤激光器的维护与调整 1) 为了**激光器一直处于正常的工作状态，连续工作二周后或停止使用一段时间时，在开机前**应对YAG棒、介质膜片及镜头保护玻璃等光路中的组件进行检查，确定各光学组件没有灰尘污染、霉变等异常现象，如有
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