系统功能 4.1工程师站功能 4.1.1用于程序开发、系统诊断、控制系统组态、数据库和画面的编辑及修改。 4.1.2生成任何显示画面和趋势图等,并能通过通讯总线加载到操作员站,能调出系统中任一已定义的系统显示画面进行修改等工作。 4.1.3通过通讯总线,可调出系统内任一分散处理单元的系统组态信息和有关数据。可将组态数据从工程师站上下载到各个分散单元的操作站。此外,重新组态的数据被确认后,系统能自动刷新其内存。 4.1.4具有离线和在线全代码下载功能,不影响专置安全正常运转,可以在线加入或摘除网络设备而不影响其它网络设备正常运转。 4.1.5具有对DCS系统的运行状态进行监控的功能。包括对各控制站的运行状态、各操作站的运行状态、各级网络通讯状态等方面的监控。 4.1.6具有在线组态功能。如:量程上下限的改变、控制参数的调整等。 4.1.7具有在线显示组态图上所有输入/输出、中间量的数值。 4.1.8工程师站设置操作保护密码,以防擅自改变控制策略、应用程序、系统数据库。 4.2操作员站功能 操作站是人机对话的界面,几乎所有的控制指令和状态参数都在此交换。在操作站上可以分别显示各个流程图上现场的各种工艺参数,控制驱动装置、切换控制方式、调整过程设定值等,监控系统内每一个模拟量和数字量,显示并确认报警、操作指导、记录操作日志、记录操作信息如改变设定值、手/自动切换以及时间等,显示历史趋势图,定时打印报表。操作简单,满足操作控制和生产管理的要求。 5、系统组态设计 一套用户组态的DCS能否被成功应用,提高控制品质,使因其故障而造成的影响减小,方便监控和操作,其关键是组态设计的质量。DCS用户组态是指在DCS中,按照其厂商提供的功能部件的特点、数量和性能,根据工艺设计要求,设计、实现并确定有关排列。DCS用户组态工作是一件十分细致的工作,在组态过程中,既要了解生产过程对控制的要求,熟悉生产过程,深刻认识各种设备和过程的生产顺序,明确生产过程和仪表的相互关系;还要熟练掌握DCS所提供的各个控制算法或模块功能,以及各功能模块提供的各参数的相互影响,从深度和广度上对DCS、工艺生产过程以及控制要求有了足够清楚的认识,完成组态工作。 5.1硬件排列组态 DCS硬件排列是指DCS输入/输出设备上的接线位置与外部生产过程参数位置之间的分配,DCS的设计思路之一是分散控制,合理的输入/输出信号组合可以使负荷分散。 硬件要均衡配置:将空槽位和预留I/O通分散安排,同时尽量使各控制站之间的负荷相对平衡。避免集中配置易造成局部信息流过于拥挤产生瓶颈,从而降低了DCS的整体性能,不利于I/O信号的合理调整,增加今后系统改造的难度。同时每个卡件将信号按照实际变化和重要性设置不同的执行周期,将不同执行周期的信号按物理位置合理的组合。如:LIC101、LIC102、LIC203、LIC206、LIC403,在生产过程中是重要的控制点,执行周期设置为50ms,而LI201、LI202、LI204、LI205等相对参数变化慢,因而执行周期设置为100ms,这样同一卡件执行周期快慢搭配在一起,使输入/输出部件微处理单元的负荷较均匀,减少硬件因负荷过大而发生故障。同时对工艺操作相关的参数,如:氢化液储槽液位LIC102,其泵出口流量FIC104,氧化液储槽液位LIC206,其泵出口流量FIC204,再生液储槽液位LIC403,流量FIC401。本装置生产过程中氢化液、氧化液、再生液是循环的,为保持液位稳定必须流量平衡,将这些相互关联的参数分配在不同的卡件,当某一卡件发生故障时,可以从相关参数来判断,避免造成大范围的控制瘫痪,将风险降到较低。硬件排列设计如附图2 Modicon 140DAO84210
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词条说明
在主控制站发生故障时,主备控制站的切换时间=故障诊断检测时间+同步数据传输时间+DP从站切换时间。如果CPU的故障是停机或断电,故障诊断为大约100~1000ms。数据同步所需时间取决于同步数据量的大小和同步所采用的网络方式,目前普遍采用Ethernet网方式。以CPU315-2DP为例,同步1000B的数据所需时间大约为200~300ms。还有2个DP从站的切换时间在70ms左右。无
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茶苦而后甘,令人回味;酒绵而后劲,叫人道爽;泉清而味淡,却用一生来品出甜。一个知音,如茶如酒如泉,让人受益一生。 4烧结系统 烧结机子系统将混合料经点火炉点火燃烧,机上冷却成烧结矿并破碎,使其成为合格的高炉原料。它是系统的核心,除了满足工艺的常规流程控制外,主要还有下列模拟量控制: (1)铺底料圆辊调速 控制铺底料料层厚度,采用比率调节; (2)混合料圆辊调速 控制烧结机料层厚度,采用
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