作为传统工业的石油化工工业仍然是一个国家经济发展的重要支柱性基础产业。 几十年来,石油化工工业自动化技术随着工艺和装备技术的不断发展而发展,从初期简单的手工操作到连续工艺及负荷不断加大,对生产稳定性要求越来越高,对控制的要求及自动化水平也越来越高,仪表使用越来越普遍,从简单回路的闭环控制到单元装置的全面自动化,使用的控制工具也从气动单元组合仪表、电动单元组合仪表到DCS的广泛应用;控制水平也从单参数简单控制回路到多变量复杂控制回路,先进控制系统、优化控制系统在各种场合都有成功应用的**。 随着工业规模的进一步推广,快速反应、临界稳定工艺、能量综合平衡等工艺的开发成功,对自动化提出了更高的要求。另外,激烈的市场竞争也对自动化提出了新的目标与要求。同时,信息技术对石油化工自动化技术的发展也注入了新的活力。 二、现场总线的应用将逐步推广 现场总线(fieldbus)是应用于生产现场,在现场仪表(包括变送器、执行器、记录仪,单回路调节器、可编程序控制器等)之间、现场仪表和控制设备之间实现全数字化、串行、双向、多变量数字通信的网络互连技术。它的出现,给工业控制技术领域产生了非常大的影响。 虽然现场总线国际标准IEC61158包含了FF、Profibus、ControlNet、WorldFIP、P-NET等在内的八种类型(现已增加到十种类型)的现场总线,没有实现它较初的“制定单一现场总线”的目标,同时也宣告了多种现场总线并存的局面已经形成。但与现有的DCS、PLC等相比,现场总线控制系统FCS由于具有的全数字多点通信、现场设备状态可控、开放性、互可操作并能实现分散控制等特点,仍然是石油化工行业基础自动化系统的发展趋势。 但今后一段时间内,FCS的推广应用将呈现以下几个特点: (1)FCS将与DCS共存: DCS自上个世纪七十年代问世以来,经历了发展、成熟到大规模应用几个阶段,并采用了大量先进成熟技术。DCS技术成熟,性能可靠,软件丰富,功能完善,得到了用户的信任,已经成为工业生产过程控制的主要手段。而FCS还处于发展阶段,技术本身还不太成熟,(如网络冗余性问题至今还没有得到很好的解决)可靠性尚未得到充分验证,功能还不如DCS完善IMASI23
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基于监控计算机(PC),可编程控制器(PLC),人机界面(HMI),智能仪表,工控通信网络DCS(分布式控制系统)和FCS(现场总线控制系统)的自动化已成为现代工厂的技术支柱,并在国内外的现代化生产线广泛应用。据有关部门统计:**近年发运的PLC中按较终用户分:汽车占23%;食品加工占16.4%;化工占14.6%;金属矿山占11.5%;造纸占23.1%,可见,食品加工业PLC系统的应用
有志者自有千计万计,无志者只感千难万难。 中继器适用于监控主机和现场监控模块距离较远的系统,当传输距离**过500m时,采用中继器扩展,每个中继器可管理32个监控模块。中继器不但可以增加系统的通信距离,而且可以为连接的现场监控模块供电,解决由于距离远而产生的通信信号和电源输出的衰减。中继器通过通信总线将连接的现场监控模块及中继器的电源信息传送到监控主机。 针对石油化工行业电气
hardplc则抛弃了传统plc“程序”的概念,以“硬件线路”来实现控制功能,而编程改变的也只是其芯片内部的硬件连接,而不需运行软件程序,因此自然没有程序跑飞、开机复位及自带语言编译器等问题,其完成的功能与传统plc相同,而系统的造价仅是传统plc系统的十分之一,甚至更少。在硬件线路运行时所有的信号是并行运行的,而且信号的路径是可知的,信号传输的时间是可预测的,所以可用于精确控制的需要
随着机械工业系统逐渐被电机、传感器和驱动器所取代,诸如以上的机器对机器和人对机器的交互应用也越来越多。笨重的机械开关被灵敏的触摸控件所取代。许多在高压下运行的电机应用也越来越多。半导体开关在高压环境的应用也日益普遍。它们都需要与智能控制器和驱动程序进行通信和交互。不断增加的工业、汽车、医疗和离线方面的应用也都需要隔离技术提供的保护、降噪和可靠性能支持。 隔离器对于正确应用下的可靠安全操
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