以及工业控制网络与信息管理网络的一体化发展,企业生产过程数字化的数据采集、调节控制、监控与组态设计以及设备维护、生产管理、经营决策等环节,将通过一体化的网络通信平台统一到一个完整的综合自动化信息系统,以实现现场设备的数字化、生产过程控制的智能化、企业管理的信息化以及咨询服务的网络化。据*预测,在这种自动化控制综合信息系统中、传统的控制信息将由原来的85%下降到40%。而经营管理信息将上升到60%。因此,工业控制领域已具有了当代IT技术和产业特征,即所谓的工业“IT”(Industrial IT),其中,“智能化”的工业自动化仪表和工业控制网络,构成了工业“IT”的技术基础和硬件平台。 在此基础上,通过采用一些实时数据库技术、软测量技术、数据融合与数据处理技术、先进控制与过程优化技术、ERP技术等,并采用信息网络的IT技术,如网络技术、通信技术、信息处理技术等,实现工业生产过程的远程监控、故障诊断与维护,实现工业企业全厂的管控一体化。 事实上,自从计算机发明以来,自动化技术就和信息技术紧密结合到了一起。信息技术的发展,给自动化技术提供了越来越多的手段和越来越便捷的工具,使得过去很多自动化技术中高**的技巧(例如各种复杂的PID算法和诸如均匀控制、解耦控制、模糊控制等高级算法)变成了一段段比较容易实现的软件代码。也正是因为有了IT技术,自动化技术中许多停留在理论上的设想变成了现实。 当前,随着IT技术的蓬勃发展,如何更好、更快、更多地把IT技术应用到自动化产品中,是各个自动化产品供应商面临的共同话题。把IT技术尽可能多地应用到自动化技术中的能力,逐渐成为决定企业竞争力的重要因素。 首先是如何更好的应用IT技术,其次是如何通过优化来产生效益,和具体的工艺、设备相结合,挖掘设备和工艺潜力,促进提高产量、降低消耗、并使生产过程更加安全。简言之就是:“向控制、优化要效益”。 另外,如何将企业中的“自动化孤岛”变成一个统一的平台,实现“过程可视化”的同时,扩大信息共享,提高信息利用率,提高企业决策水平和实效性,实现管控一体化,“向管理、信息系统要效益”,也是一个重大的课题。 一般说来,工业“IT”有以下几个特征:现场仪表数字智能化、生产过程数字化、设计数字化、管理数字化与信息化。具体表现为SDCS-FEX-2A
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DCS系统规模 AI:96个 AOU:23个 DIN:48个 DOUT:16个 三、控制策略及实施方案 本系统共有23个控制回路,基本上是采用单回路PID控制,属于常规的控制方案。我们对常规控制方案在组态方面做了若干优化,如调节器的正反作用的设置,与工艺人员协商后,采用忽略调节阀气开、气关形式的方法,调节阀的开关形式在组态软件中设置,这样,系统大大简化了调节器作用的设置。 对于
3)关注模件上的开关和跳线,在对调或更换模件时,要注意模件上地址开关的设置要与换下来的模件保持一致。有些模件上还有一些跳线要注意,如数字量输入的模件,它上面的每个通道都有设置通道电压的跳线。尤其是对购买后初次使用的模件更需认真。 4)模件出错,原本正常的系统配置未经改动便出现模件出错的提示。在我们检修和对各PCU站进行除尘等维护后有此情况发生。其主要原因是在插拔模件时,模件
做决定之前仔细考虑,一旦作了决定就要勇往直前、坚持到底。 ⑤FCS的发展:FF-H1现场总线通信速率为31.25Kbps,不支持冗余总线,有人对这2点提出异议。值得高兴的是目前有多种现场总线,既有中速也有高速现场总线,而且工业以太网(Ethernet)也已进入实用阶段,正在从高层向底层延伸,有望实现“E(Ethernet)网到底”。FCS代表技术发展方向,在应用中不断改进,扬长避短,必
知识给人重量,成就给人光彩,大多数人只是看到了光彩,而不去称量重量。 70年代初,有人用如PDP/1124这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。连接到中央控制室的电缆很多。如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备(即人机界面)。一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号,完成几百个回路的运算。很显然其危险有点集中。和模拟仪表连接的电缆一样
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