按模具结构特征分类

时间：2015-05-05

2.按模具结构特征分类
按模具结构特征注射模可分为单分型面注射模、多分型面注射模、侧向分型抽芯注
射模、自动卸螺纹注射模、定模**出注射模、热流道注射模具。
(1)单分型面注射模
这种注射模的结构较为简单，模具只有一个分型面。在卧式或立式注射模中，其浇
注系统流道从定模一端开始，经过分型面通向型腔。直角式注射模的浇注系统流道则沿
分型面通向型腔。图3-3所示为单分型面卧式注射模的典型结构。
(2)多分型面注射模
由于某些形状的浇注系统冷凝料在单分型面结构的模具中无法脱模，必须增开一
个分型面才能使塑件和浇注系统冷凝料都可脱模。还有一些模具，由于塑件的特殊形
状，要求几个分型面按顺序先后分开，才能顺利脱落。图3-6所示的模具结构有两个分
型面，属卧式注射模，通常称为双分型面注射模。
(3)侧向分型抽芯注射模
当塑件上有侧向孔或侧向凹、凸形状时，如上所述.必须要求采取侧向分型抽芯措
施，才能使塑件脱模。图3-7所示是具有侧向分型抽芯结构的卧式注射模。开模时，A面
先开，斜导柱2带到侧型从制件中抽出，再沿B面打开，在**出机构17,16,15,8的作
用下将制件从型芯14中取出。
(4)自动卸螺纹注射模
具有内螺纹或外螺纹的塑件，在脱模时，用活动镶件(螺纹成型环或螺纹型芯)在模
外旋出。要求自动脱螺纹的模具，可利用成型设备的动作，使螺纹成型件转动，促使塑件
脱模。有些大型模具往往配备有动力机构(如电动机、液压马达等)和传动装置，这样更
有利于模具内部的自动脱模动作。图3-8所示是齿轮条脱模机构。
(5)定模**出的注射模
由于注射机的**出机构在移动模板一侧，故一般的注射模在开模后，应让塑件留在
动模一侧，等到动模后退(即开模)到相当距离时，注射机上的**出机构和动模上的**出
装置相碰，最后将塑件从动模中**出。但有时候因塑件的结构形状限制，开模时塑件留
在定模一侧，这样就要在定模一侧设置**出装置，或在定模、动模上都设置**出装置。图
3-9所示就是定、动模都设置**出机构的例子。
(6)热流道注射模
热流道注射模包括绝热式热流道和加热式热流道两类，它们的共同特点都是使模
具浇注系统内的塑料保持熔融状态，每次注射成型后，只需脱出塑件，而没有冷凝的浇
注系统等待清理。这样能提高塑件的生产率，实现浇注成型全自动操作。图3-10所示是
洗衣机盖板的热流道注射模。

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词条说明
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注射成型过程
注射成型过程塑料在注射机料筒内经过加热、塑化(指塑料在料筒内加热由固体颗粒转换成a流态，并具有良好可塑性的全过程)达到流动状态后，由模具的浇注系统进人模具型腔，其过程可分为充模、保压、冷却定型、脱模等几个阶段。 (1)充模。将塑化好的塑料熔体在柱塞或螺杆的推挤下，经注射机喷嘴及模具浇注系统而注人模具型腔并充满型腔，这一阶段称为充模。
确定模具结构
注射模具的结构设计主要包括分型面的选择、模具型腔数的确定、型腔的布置、浇注系统和冷却系统的设计、模具成型零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、脱模机构的设计等内容。一般可按如下步骤进行: (1)确定型腔的数目可根据注射机的锁模力、较大注射量、制品的精度要求、经济性等确定型腔数。虽然在初选注射机时，型腔
双向拉伸膜的特点
双向拉伸膜的特点是: 1. 双向拉伸膜有高度的强度，薄膜在高弹态下经过纵横向的拉伸，物理机械强度提高好多倍，可以使用较薄的薄膜来获得高度的性能，可大大节省树脂。为此，双向拉伸技术自70年代初开发以来获得了飞速发展，其产品广泛应用于包装业。 2. 双向拉伸使高聚物分子按拉伸方向进行定向，这种定向作用促进了高聚物的结晶，使高聚物结晶度提高，并且使高聚物结晶颗粒细微化，正因为结晶细微化，形成的细微结晶不