**快激光加工技术

时间：2019-09-03

**快脉冲激光加工原理

长脉冲激光如纳秒激光微加工，其原理是基于材料中的电子共振线性吸收获得的能量，将材料逐步熔化、蒸发移除。由于激光脉冲持续时间较长，远大于材料热扩散的时间，电子传递给离子的能量很高，热扩散涉及比焦点更大的区域，激光聚焦点周围一个较大的体积会被熔化，使得加工区域边缘不清晰，加工精度有限。而**快激光在较短的时间和较小的空间内与物质相互作用，作用区域内的温度在瞬间内急剧上升，并以等离子体向外喷发的形式得到去除。严格避免了热融化的存在，大大减弱和消除了传统加工中热效应带来的诸多负面影响，**快激光微加工和材料相互作用的时间很短，使得能量以等离子体的形式被迅速带走，热量来不及在材料内部扩散，热影响区非常小，不会产生重铸层，属于冷加工，呈现锐利的加工边缘，加工精度高。

以金属对激光脉冲的吸收为例，其从根本上说是能量从激光脉冲转移到金属材料的电子的一个能量转移过程。对于持续时间为纳秒级的脉冲而言，电子与所处晶格之间会发生一个温度平衡过程，并且较终开始融化材料，直到部分蒸发。在这个过程中，脉冲越短，能量转移到电子的速度越快。在理想条件下，如果脉冲足够短，那么在电子与晶格之间便没有足够的时间产生温度平衡。接下来，“热电子”（相对于冷晶格而言）与晶格的作用方式：在一个特征时间后，来自电子的热量开始向周围的晶格扩散。这种电子-声子弛豫时间[2]是物质的一种属性，其典型值为1～10ps。在大致相同的时间范围内，但稍有些延迟，热电子和晶格之间发生了突然的能量转移，从而导致相位爆炸，即激活体的蒸发。从上述解释可以得出以下两个基本结论：

（1) 激光脉冲的持续时间必须足够短，以防止电子与晶格之间发生温度平衡过程。对于金属和大多数其他材料而言，均要求脉冲持续时间在1～10ps之间甚至更短。

（2) 由于在热扩散和消融之间有一个时间延迟，因此始终会存有残余热量，即使是在脉冲较短的情况下。因此，冷加工必须定义为在较小的热扩散情况下进行加工，这要求脉冲持续时间在1～10ps之间甚至更短。虽然**短激光脉冲较短的持续时间是冷加工的一个必要条件，但是光有足够短的脉冲还远远不够。如果热电子因为过高的激光能量密度而被“过度加热”，那么热扩散效应将较为明显，整个加工过程则会转变为热过程。一般来讲，大约1J/cm2的能量密度，是用皮秒激光脉冲进行消融加工、而不会产生能够测量得到的热效应的较佳能量临界点，即此时具有更佳的低热穿透深度，那么飞秒的效果更好。

在喷油嘴加工的应用

为了追求柴油机更佳的燃烧性能，使车用柴油机满足日益严格的排放法规的要求，同时要尽可能的降低柴油机的油耗，电控高压共轨技术是柴油机燃油系统发展的必然趋势。

随着共轨技术的应用与发展，喷油压力要求越来越高，对喷油嘴的要求也越来越苛刻，喷油嘴喷孔要求越来越小，喷孔数要求越来越多，而喷孔孔径向更小孔径方向发展。其加工质量直接影响喷油嘴的雾化特性、油线贯穿度及流量系数，较终影响柴油机的经济性、动力性和排放指标。

国内用于喷油嘴喷孔的主要加工方法有三种：在变频或风动高速台钻上采用手工钻削喷孔；采用数控三轴钻床钻喷孔；采用电火花喷孔机床加工喷孔。另外，为了达到喷孔的流量一致性，用于喷孔后续加工的还有喷孔挤压研磨工艺和电解去压力室喷孔毛刺工艺。

目前，国内外的喷孔加工方法主要停留在采用电火花喷孔机床加工，由于此种加工方式对电极丝有较高的要求，要求：电极丝圆柱度＜0.005mm、圆度＜0.003mm、直径≥0.05mm，机床能加工电极丝的较小加工孔径为0.07mm。在喷油嘴喷孔加工领域，对于孔径＜0.1mm的微孔加工还未被广泛应用，在实际应用中，对于高品质的微孔加工，传统的方法具有一定的局限性。常见的微孔加工方法中电子束加工和聚焦离子束使用条件苛刻、效率低、设备昂贵；电火花腐蚀只能加工导电材料；电化学打孔效率低、材料局限；机械钻孔加工较硬的材料困难，长径比小。

与传统的加工方法相比，**快激光微孔加工具有材料适应性广、非接触、无污染、高精度、高效率等优点[1]。**快激光可以将其能量全部、快速、准确地集中在限定的作用区域，实现对玻璃、陶瓷、半导体、塑料、聚合物、树脂等材料的微纳尺寸加工[2]。**快激光精密加工技术具有很多传统的加工方法无法比拟的优点：

（1）较高的峰值功率，较短的作用时间，对材料无选择性，可加工金属非金属材料。

（2）热影响区域较小甚至可忽略，切面整齐、无重铸层。

（3）无裂纹和冶金缺陷。

（4）钻孔角度可自由调节（锥形、倒锥形或垂直）。

（5）较小加工孔径可达30um，较大径深比可达1：20，突破光学衍射极限。

（6）可实现异型孔的加工。

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