冲压是加工生产中十分重要的工艺之一,冲压工厂制成的产品质量会给整个外观和性能打下基础。随着工业电子的精细化,各行业对五金冲压件要求也越来越高,这其中就包括冲压件外形。而在其外形冲裁过程中,容易产生翻料、扭曲现象,严重影响产品质量。 要怎样解决这种现象呢?首先要清楚产生翻料及扭曲的原因,才能找出行而有效的解决办法。 五金冲压件在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲压件的外形。冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 想要抑制冲压件产生翻料、扭曲,必须注意以下几点: 1.合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。 2.压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板一定做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。 3.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 4.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 5.日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。 6.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。 文章来源/
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随着金属冲压件拉伸工艺日益发展,市场对金属拉伸件的需求越来越高,对产品的要求也越来越高,包括形状、性能、外观等等。金属拉伸工艺是指利用模具将冲裁后得到的一定形状平板毛坯冲压成各种开口空心零件或将开口空心毛坯减小直径,增大高度的一种机械加工工艺。用拉深工艺可以制造成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒型和其他不规则形状的薄壁零件,与翻边、胀形、扩口、缩口等其他冲压成形工艺配合,还能制造形状较为复杂的零件。
在折弯冲压件成型作业过程中,经常遇到一些影响产品质量的常见问题,比如:擦伤、表面起皮、回弹、裂痕等等。每一项质量问题的发生都严重影响到下一工序的正常投产,更制约着冲压件加工厂的蓬勃发展。 至于这些问题是怎样形成的,又怎样去解决呢?今天我们来探讨一下: 1.折弯后表面擦伤问题 原因分析:①原材料表面不光滑。②凸模弯曲半径太小。③弯曲间隙太小。 解决办法:①提高上下模胎具的光洁度。②增大上模胎具弯曲半
.五金冲压件冲裁断面质量,根据五金冲压件冲裁断面的情况分析,决定一个冲裁件断面质量的主要因素是光亮带的宽度、毛刺高度以及平整度; 针对冲裁断面质量的评判要素,一般是五金冲压件冲裁断面的光亮带与毛刺高度,在实际生产中冲裁断面的光亮带尺寸越大越好,毛刺高度尺寸越小越好;要得到具有良好的冲裁断面质量的冲裁件,需要兼顾冲裁件成形工艺其他方面进行优化分配; 当五金冲压件冲裁断面粗糙、斜度明显、有较长毛刺时,
当今社会,随着五金制品行业的发展,五金冲压件生产设备和技术在不断改进,五金冲压件越来越精密,产品种类也越来越多,市场规模在不断扩大。精密冲压件按行业、用途和工艺特点可分为多种类型: 1、家电零件:主要包含大家电零件,如彩管电子枪零件,以及小家电零件,各类结构件和功能件等。 2、汽车零件:主要包含汽车结构件、汽车功能件、汽车车床件、汽车继电器等。 3、电子零件类:主要包含有连接器件、接插件、电刷件、
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