二次加工喷油、烫金、丝印PQC作业规程

时间：2022-11-14

作者：深圳市良鸿塑胶五金有限公司

1. 目的：制定喷油、烫金、丝印、电镀巡检作业规范，以确保喷油、丝印、烫金、电镀过程中的产品品质得到合理有效的预防和控制。

2. 适用范围：适用于喷油、烫金、丝印、电镀生产过程中所有产品的品质控制。

3. 定义：

3.1. Major (严重缺陷)：影响或降低产品使用性能或功效，如掉漆、电镀层脱落丝印方案错误、

断柱、断扣、缺胶、漏装零配件、尺寸**差等导致无法装配或配合不良等。

3.2. Minor((轻微缺陷)：不影响产品性能，但影响产品外观，如色差、尘点、积油、薄油、丝印

字体飞油、碰伤、夹水线、气纹、烫金、电镀不良等。

3.3. 客户样板：由客户品质工程师或生产跟进工程师鉴定用于指导生产及客户验收的样板，其产品结构、尺寸、装配、外观及颜色均满足设计要求。

3.4. 首件样板：工程部项目工程师根据客户样板和《零件检验规范》签定的用于生产和验收的

样板。

3.5. 限度样板：对外观或颜色与首件样板的要求有偏差进，经品质部确认或经客户确认可限度接收的样板。

3.6. 生产件样板：品质部PQC组长根据首件样板和《零件检验规范》对新上拉或转料、转班

生产之产品进行确认，用于指导机位、工位生产的样板。

3.7. 末件样板：生产中同批次的最后一件产品的检查确认，做为下次生产的参照样板。（汽车类）

4. 职责：

4.1. PQC负责对喷油拉、丝印拉及烫金和电镀生产过程实行巡检/稽查，及时发现品质问题并对存在的问题要求生产部人员(作业员、组长、领班、技术员等)作出改善并跟踪问题的改善效果。

4.2. PQC组长(品质技术员)以上人员负责掌握塑胶件的喷油、丝印、烫金、电镀品质标准，生产件样板的签定，对PQC反映的品质问题进行处理，对产品的加工方法进行可行性判定。

5. 作业内容：

5.1. 准备工作：生产前PQC必须了解即将生产之产品，准备好相应工程样板、产品检验标准、包装资料等，做好各项检验准备。

5.2. 生产件检测

5.2.1. 丝印部根据生产订单安排排料、调油确认丝印方案等，准备完成后试产，待生产正常时，取样3～5个进行初步确认，自检OK后，交于PQC组长或责任PQC进行检测。

5.2.2. PQC组长接获产品后，从以下几方面进行检测(生产件检测流程)： A、外观：对照首件样板(含限度样板)和工程图纸检查产品有无气纹、缩水、夹水纹、烘印、伤痕、尘点、薄油、积油、烧焦、印刷图案或字体有无残缺或飞油，位置是否正确，烫金及电镀是否完好。 B、颜色：对照首件样板(含限度样板)核对颜色的符合性。

5.2.3. 若生产件检测不合格，则知会送板（打板）人员进行改善，PQC及以上人员予以跟踪直到合格为止。

5.2.4. 对生产件有争议时，必须以客户样板(含限度样板)为较终标准。

5.3. 生产件样板的签定参照《样品试制程序》，其结果记录在《喷油、烫金、丝印生产件检测表》上。

5.4. PQC组长鉴定生产件样板后交喷油、烫金、丝印、电镀组长或领班安排生产，同一批产品的颜色和基本的外观要求应尽量控制到保持一致。

5.5. 巡检(巡检周期、检查数量、内容及方法)

5.5.1. PQC依工程图纸、首件样板、生产件样板对外观、颜色及结构巡检周期：

一般为≤2小时一次，每次检查对板10啤。

5.5.2. 对作业员自检出的不合格品，PQC人员同样要依相关标准进行检查。

5.5.3. 颜色及外观检测：颜色及外观主要参照生产件样板及首件样板，必要时查对客户

样板在标准光源下互换位置对比有无差异，并与其它配件装配对比，若为透明件

必须保证检查背景为白色或黑色（要求打色差的请按要求进行并记录）。

5.5.4. 试装及有关：用技术员以上人员确认合格的零配件试装，必须符合相关要求。

对喷UV油或丝印UV油的胶件一定要做喷油、丝印检测，方法及要求参照

《喷油、丝印、烫金强度作业》结果记录在《喷油、丝印报告》上。

5.5.5. 产品的包装方法：依产品包装资料进行内、外包装，不得多装或少装(订单生产结

束时的尾数箱除外)，须分模号包装的产品不可混装。

5.5.6. 产品摆放：巡拉时应注意拉上或工作台面上产品摆放井然有序，不对产品带来外观

缺陷，包装好的待检品应放在相应的待检位置，标识朝外，整齐摆放。

5.5.7. PQC巡检时应重点控制以下情况 A、新开拉半小时 B、不良改善后半小时 C、工位屡次或经常出现的缺陷 D、工位加工的不良隐患 E、下工序或客户退货投诉的产品缺陷 F、上班后30分钟，下班前30分钟

5.5.8. 作业员的作业方法：观察作业员的作业方法是否正确，是否对下工序造成不良影响，

是否对品质带来影响。

5.5.9. 箱头标识的检查内容包括：型号、名称、零件编号、模号、数量、箱号、LOT号及

工号等，并且不可有用错、写错、涂改等不良现象，成品箱头标签用四季标签纸标识或客户*或**标签。

5.6. 合格与否的界定：

5.6.1. 稽查与巡检时，全检工位及满箱内货品未发现不良品，满箱箱头标识正确无误，

则初步判定时段产品无批量不良，盖"PQC PQSS印章"。

5.6.2. 稽查与巡检时时，全检工位或未满箱内货品发现不良品，所有缺陷执行执行0 收1退，

并对该批产品贴红色"不合格品标签"。

1.1. PQC PQC巡检过程中发现不良品及时通知该机技术人员，进行确认并在《PQC检查记录表》上签名，同时对巡检时段的不良品予以隔离，并在箱外贴红色《不合格标签》，PQC对不良的的处理结果作复查验证，如合格后则盖PQC复检印章。如处理效果不佳，即反映给PQC组长，由其做进一步的处理跟踪。

5.7. 巡检时段之批不合格品经作业员返工后，需再经PQC复检，合格后由PQC撕去箱外的

红色《不合格标签》，并盖PQC出PASS印章；对下工序退回之产品，生产部返工后盖

PQC复检印章。

5.8. 如生产组长或领班对不良现象的处理效果不能满足要求，PQC应及时反映给PQC组长，由其做一步的处理跟踪，并将追踪结果填于《PQC巡检表》的对策效果栏内，并按不合格处理流程作业。

5.9. 不良品的标识：PQC巡检时发现的缺陷产品，用红箭头纸贴在缺陷位置旁边以示标识。如

果判定不合格，必须将标有不良缺陷的货品交于生产组长，以便作业员返工时明白返什么

内容。

5.10. 整批生产完成后(换位)，生产件样板自然失效，相关资料及限度样品由PQC负责如数收回，

放置于*位置。

5.11. 汽车类产品，生产部需保留最后一啤末件产品，并知会品质部PQC进行检测，并记录，检

测内容与生产件检测流程一致。末件样板可做为下次生产时的参照样板，下次生产签定生

产件样板后，末件样板自然失效。

5.12. 相关事项：

5.12.1. 喷油、烫金、丝印、电镀生产时实行生产作业员对所生产之产品做**自检。

5.12.2. 必要时PQC组长可鉴定NG板或限度板给拉上作业员，以便自检产品符合规定的要求。

5.12.3. 签定生产件样板,按产品类型的正常检测要求,在规定时间内完成,确保车间正常生产。

5.12.4. PQC在巡查过程中，有义务和责任督促作业员对包装箱上的旧标签进行清除，保证

标签的一性。

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