在注塑件加工时,模具温度对注塑件的尺寸影响是很大的!
模温过高,注塑件出来以后在空气中收缩率增大,注塑件尺寸会变小,模具在低温使用条件中,如果注塑件尺寸变大,一般情况下是由于模具表面温度太低造成的。这是因为模具表面温度过低,则注塑件在空气中收缩率也较低,所以尺寸较大。
原因是:低的模温使分子“冻结取向”加快,使得模腔内熔体的冻结层厚度增加,同时模温低阻碍结晶的生长,从而降低注塑件的成型收缩率。相反,模具温度高,则熔体冷却缓慢,松弛时间长,取向水平低,同时有利于结晶,注塑件的实际收缩率较大。
在注塑件加工时,模具某些部位热分散不均会导致大大延产周期,从而使生产成本加大。
模温恒定,可减少成型收缩率的波动,提高尺寸稳定性。结晶性塑料,模温高有利于结晶过程的进行,充分结晶的注塑件,在存放或使用中不会发生尺寸变化;但结晶度高收缩大。对较柔软的塑料,注塑时宜用低模温,有利于尺寸稳定。任何一种材料,模温恒定,收缩一致,均有利于提高尺寸精度。
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词条说明
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