APS应用-大型装备的生产计划与项目管理

    大型装备生产周期达到数月甚至数年,订单常常是单件或者小批量的,在ERP中常常采用项目管理方式,例如SAP中有专门针对项目的模块。大型装备生产计划复杂,不确定因素多,无论人工方式,还是使用系统,都面临较大的挑战。 那么大型装备企业能否适合导入APS排程系统管理生产计划呢?
    
    与批量生产、周期短的产品相比,大型设备的生产有以下特点:
    
    1.	生产周期长,中间不可控因素多
    2.	边设计边生产,在整个生产周期中,会有多次修改
    3.	BOM层级多,产品的零部件众多,可能达到数千,每个零部件的生产工艺有很大差别
    4.	单件产品,数据模型的可重用性低
    
    这里讨论大型装备APS应用中的几个主要问题:
    
    工艺模型问题:
    
    我们知道APS基于工艺模型排产,站内另一篇文件专门介绍了APS的工艺模型。而大型装备在项目启动的时候,BOM、生产工艺数据都不全,很难马上建立起来准确的生产模型。而且BOM层级多,又经常变化,针对这个问题,可以考虑以下方法:
    
    1.	参照同类相似产品的工艺,分解各层级的部件清单及产能需求
    2.	实施中APS与产品研发做系统集成,开发部建立BOM数据,制定工艺流程后,能够及时更新到APS中,避免人工跟踪所有的变化
    3.	建立标准零部件工艺库,标准件的工艺数据可持续维护,逐步细化参数
    4.	新的零部件,可以*参照的标准件就可以产生基本的工艺数据,不需要对成千上万的零部件独立建模。这种方式大大简化模型维护工作
    
    计划的复杂性:
    
    APS系统使用甘特图作为计划显示和管理的用户界面,如果我们想象一个时间长达一年,零部件几千个的甘特图计划,估计谁都没有信心来做APS排程了。过于复杂,形如蜘蛛网一样的生产计划,将难以维护和跟踪实际进度。
    
    复杂装备企业的生产计划,APS实施较基本的原则是分级计划,使每一层级内部的生产计划复杂程度在可接受的范围内,层级之间定义清晰的边界,通过工作流程控制、数据传递等方式,做到各层级计划独立,又与前后层级有协同关系。
    
    分级计划:
    
    在划分层级的时候应该考虑BOM分层结构、公司内各分厂和车间的管理架构、各分厂计划员的工作分工、工序之间的前后约束、设备共享等问题。
    
    较直接的划分方法是按照BOM层级划分。
    因为零部件可能在不同的工序和时间点加入到成品中,在建立BOM的时候,可以将BOM建立在工序级别上,PlanMateAPS系统支持工序级BOM,不过因为ERP中没有工序BOM,需要人工处理,或者直接从研发数据中获取也可以
    
    经过分级划分后的工艺模型和计划具有如下特点:
    
    1.	零部件生产主要是机械加工,一般工序在10个左右,单个生产周期在一个月之内
    2.	组件层的生产与零件生产计划独立,将零件焊接拼装成大的组件,各组件也需经过多道加工工序
    3.	有些零件没有组件装配工序,直接在成品装配阶段加入。但是为了遵循层级关系,使计划简化,我们也将这些零件在中间层建立一个齐套工序,进行分级管理
    4.	工装夹具等需要生产的,也应建立BOM,工装夹具也需要占用设备工时
    5.	每个计划员只需要管理自己这一级的计划
    
    
    各级计划之间的协同:
    
    各层级的物料通过BOM关联,各层计划独立,通过物料供应建立约束关系
    例如,在PlanMateAPS系统中,生产计划受到物料库存约束,包括在库与在途的库存。
    
    基于APS中的库存约束功能,我们将零部件的产出计划作为组装工序的在途库存,依据物料供应安排装配计划
    
    在途库存只在提前期之内生效,对于**出提前期时间范围的计划,组装计划可以不受库存约束,只根据产能安排。
    组装计划完成后,将物料需求计划发送给前段,作为需求订单。这样就实现了前后工序的协同和互相约束。
    
    
    资源共享问题:
    
    	以上工作方式在车间设备独立的情况下是可行的。如果总装与零部件生产共用设备,需要分配时间,则管理难度很大。
    
    	在共用设备情况下,要在排程前分配工时。我们需要**将总装生产需要的工时分配整段工时,零部件因为体积小,数量多,需要的工时较为分散,可以更加灵活。
    

    深圳市瑞特科技有限公司专注于PlanMate,自动生产排程,APS生产计划软件等

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  • APS应用-大型装备的生产计划与项目管理

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