MES系统没效果的根本原因

     MES系统可以称之为生产制造产业生产和管理方法实现代化的管理,如可以非常好的执行和运用MES,那么将有益于提升公司的生产率、降低消耗成本。那么为什么会有些公司MES执行实际效果不佳呢?

    根本原因之一:我国制造业存管理方法基础的先天发育不足

    在我国公司与欧美发达国家公司在管理方法发展上,存有很大的区别。比较发达生产制造国家亲身经历了管理方法探索、发展、成熟、再提升的整个过程,从管理方法基础的奠定到思想意识的深刻程度,是在我国所没法相比的。中国制造业公司从成就,慢慢接触到西方的管理科学,普遍现象管理方法力量薄弱、思想意识片面性及不深入的状况。

    企业管理学上有六个包子一说,国内公司见到欧美国家上了ERP、MES系统就想:“我上个MES会不会也会做到一样的管理能力?”其实不是,个垫底的包子没有吃,立即吃六个包子,其显示必然是公司的心理状态落差很大,不成功都是必然了。

    根本原因之二:需求方没有依照具体形成明确的要求总体目标

    从早期准备开始,需求方对MES还是很高度重视的,往往也创立团队专职负责,找好几个经销商沟通交流,去有关企业参观,一场又一场沟通交流论述。但往往不成功的种子就在这时候埋下了。

    ,招标方对MES有很高的期望,期待长跑进到工业4.0。经销商为了顺从买家,就会得出各种各样大气的解决方法,既不管不顾工厂具体,也无论技术成熟情况,什么好好听就讲哪些。一个经销商这般、又一个经销商这般,要求公司就会觉得这就应该是公司要做到的总体目标。

    其次,要求公司本身的整体实力不足,内部结构的论述不够,每个部门在各自角度来提各种各样要求,造成后的要求范围成倍扩大。

    后,要求公司明确一个高大全的总体目标后,就要做公开招标工作。公开招标的潜规则不多说了,往往结果显示是中标。而中标者,无论工作能力如何、具体投入如何,拿单永远放在。针对要求公司而言,个人感觉十分良好,你瞧我拿着朗逸的钱买来一辆新款奔驰。当真实进到到执行环节以后,经销商就会把总体目标和期望大幅度减少,这个不可以做、那个不可以实现,后要求公司察觉的充其量也就是一辆夏利。

    根本原因之三:供应商对于国内工厂实际应用存在较大差距

    国外的MES的供应商,有自动化背景出身的,如西门子、GE等,它们大的特点是技术各有优劣,但对国内的精益管理和工厂实际运作都存在知识储备不足的情况。
       再则,这些公司的产品往往脱胎于国外软件或是基于两三个项目开发而成,对于国内的工厂实践,存在不小的差距。
       这些厂商与互联网公司相比,都是客户思维而非用户思维,愿意做一些高大上的东西,重视大的意见,忽略现场操作员工的感受。再加上恶劣的市场环境,前期操作手法就以中标为主,实际执行中就希望进行各种变支出。


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    词条说明

  • 传统MES与现代MES的成本分析

      在文章中,我们一直在探索以的方式来提供MES的案例。在我们之前的文章中,我们考虑了传统MES应用的运营影响,以及它如何创造机会成本,这反过来又使得采用可配置和用户友好型MES的情况成为可能。 ,我们将专注于制造工厂的实际成本,以保持其系统的可操作性。  1.过时的硬件  ,大多数系统是主要的现场应用程序,这基本上意味着它们需要专门的本地化和硬件。&nbs

  • 全自动smt首件检测仪 首件测试系统

    E680是国内较专业的一款SMT首件检测设备。E680是对传统首件检测方式的全新变革,它可以大幅提升首件检测效率,防止检测过程发生错漏,实现检测过程可追溯,同时节省人力,降低首件检测成本。 产品优点: 1.节省人员:由2人检测改为1人检测。 2.提高效率:首件检测提速2倍以上,测试过程*切换量程,*人工对比测量值。 3.可追溯性:自动生成首件检测报告,并可还原检测场景。 4.更加准确:使用高

  • 怎样的MES解决方案才能满足我们需要?

    并且近年来,大多数企业也已将ERP系统用于会计、规划和行政办公处理。然而,这几十年的发展让制造商看到,对于成功运行半导体制造所需的应用深度而言,单个供应商或单个解决方案所能提供的功能总是有限的。许多半导体公司都发现自己有类似的情况:过时的MES已经部署多年,ERP系统跟不上制造管理需求。 为此,半导体制造企业较先启用了集成式制造管理信息系统(MES),而效率科技在半导体行业拥有10年的MES系统

  • MES系统构建数字化车间的应用效果

    解决了生产过程的管理与追踪,提高了生产数据与信息的即时性与准确性。(1)生产作业管理:从生产任务派工到终零件入库各阶段的生产过程控制,各环节的关键信息可实时查询,提供了一个生产过程管理的实时信息系统。 (2)计划调度管理:化的计划与调度信息化管理平台的实现,帮助企业减,按期交货。 (3)质量管理:质量数据实时、准确、完整,在产品制造生命周期过程中生产信息与质量数据高度透明并共享

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