细石混凝土地面空鼓原因

时间：2020-03-11

细石混凝土地面空鼓原因由于施工队伍的素质技术水平、管理能力高低不均，质量控制不严，电站厂房细石混凝土地面空鼓较多存在，给电站运行管理带来不便，同时也严重影响水利施工企业的社会形象。根据多年工程实践，本文就电站厂房地面空鼓成因和防治方法进行分析。

1地面空鼓成因

1.1施工因素

1.1.1垫层或基层表面清理不干净，有浮灰或其他污物，严重影响与面层结合。

1.1.2施工时，垫层或基层过于干燥，铺设砂浆后，水分散失使得强度不高，面层与垫层粘结不牢，若干燥的垫层未经冲洗，表面的粉尘难以清除，对面层砂浆也起一定的隔离作用。

1.1.3垫层或基层有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比大，影响面层与基层结合，易使面层空鼓。

1.1.4为了增强面层与垫层的粘结力，需刷水泥浆结合层。若刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有结合力，反而起了隔离层作用。若采用扫浆方法，由于水泥面不易撒均，浇水也有多少，*造成干灰层、积水坑，将成为今后面层空鼓的现象。

1.1.5门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部裂缝和空鼓。

1.2原材料因素

水泥标号低，或用受潮水泥;砂子粒度过细，拌和时需水量大，水灰比加大，强度降低，砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，*造成地面起鼓。

2地面空鼓的预防

2.1加强施工管理

2.1.1严格处理底层

2.1.1.1认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净，如底层表面过于光滑，则应凿毛。门口处砖层过高应予剔凿。

2.1.1.2控制面层平整度，用2m靠尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大。

2.1.1.3面层施工前1～2d应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。

2.1.2注意结合层的施工质量

2.1.3素泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，素水泥浆水灰比应为0.4～0.5。刷水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去重新涂刷。

2.1.4冬季施工若采用暖养护时，注意避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快造成空鼓。

2.2加强原材料控制

水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不大于3%，碎石粒径不大于15mm，同时也不大于面层厚度的2/3，含泥量不大于2%。

3地面起鼓的治理

3.1对于厂房的边角外，以及空鼓面积不大于0.1m2，且无裂缝的一般可不做修补。

3.2对人员活动频繁的部位，如厂房的门口等处，以及空鼓面积大于0.1m2，或虽面积不大，但有裂缝的，应予翻修。

3.3局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方形或圆形。并凿进结合良好处30～50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后将修补周围10cm范围内清理干净。修补前1～2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌和物填补。如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不易大于200mm。终凝后，应立即用湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。

3.4大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等具体操作要求同上。

词条
词条说明
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