江西南昌新余快速高强灌浆料质量可靠

时间：2020-03-24

江西南昌新余快速强灌浆料质量可靠
为解决复合材料在输电杆塔中的应用问题,本文以10k V送电线路实际工程为背景,从输电杆塔的各种工况荷载计算入手,建立有限元分析模型,对复合材料输电杆塔进行结构设计。通过ANSYS软件分别建立了杆身及横担力学模型,对杆塔实际运行中各种工况进行力学计算,通过杆塔力学真型实验验证了复合材料用于10k V输电杆塔制备的可行性,并已成功应用于多处输电线路上。

■快捷免裂缝免抹灰灌浆料灌浆填充型建筑墙节能系统，有纤维复合板面层，有固定连接纤维复合板面层和包含墙、梁、柱的建筑维护结构所有墙的节点式连接构件,有通过灌浆料灌浆灌注的轻质磴节能层或填充絮状或板块状保温节能材料形成的节能层。
■快捷免裂缝免抹灰灌浆料灌浆填充型建筑墙节能系统，其灌浆料灌浆墙节能系统特征在包含墙、梁、柱的建筑维护结构所有墙面有序排列安装节点式连接构件，节点式连接构件水平、竖向间距为150-4mm,节点式连接构件由现用膨胀螺栓或射钉固定在墙的脚码用自攻螺丝或射钉固定连接，纤维复合板被自攻螺丝或射钉及胶水固定在节点式连接构件上，纤维复合板与墙间形成纵横贯通空心率达95%的以上的桁架空腔结构，纤维复合板板缝间用强嵌缝胶嵌满抹平,并在板缝面上粘贴纤维增强带使板缝完消失，纤维复合板安装完成后，在板上开切灌浆料灌浆孔，用机械化灌浆料灌浆系统向空心内灌注干容重小于3kg/m3轻质砕，成为节能、抗震、的墙节能体系；除此而,空心内也可以填充各种絮状或板块状保温节能材料形成节能层。

§化学灌浆堵漏施工的优点及工艺优点
■压力（一般可达20Mpa以上）且稳定可靠，可让化学浆液完进入砼结构深层微小裂缝内部，止水效果好。
■灌浆液技术成熟，品种齐，基本上都已实现了单组份成品化生产，不需现场调配，质量稳定，开桶即可使用。浆液耐化学腐蚀，固化后无、环保、可防水。
■施工工艺简单，易行。施工速度快，止水效果还不错，一劳永逸。工人劳动强度小，施工效率是传统施工方法的5~10倍，传统作法无法比拟。
■施工不受季节、天气限制，可用于各种工程，包括检修、修工程，饮用水工程。施工综合费用低，经济效益显着。施工工艺
压化学灌浆堵漏施工应由受过专业培训的人员且有专业施工设备的施工队伍进行施工。
1清理：详细检查、分析渗漏情况，确定灌浆孔位置及间距。清理干净需要施工的区域，凿除砼表面析出物，确保表面干净、润湿。
2钻孔：使用电锤等钻孔工具沿裂缝两侧进行钻孔，钻头直径与注浆嘴（止水针头）直径一致,钻孔角度宜≦45°，钻孔深度≦结构厚度的2/3，钻孔必须穿过裂缝。但不得将结构打穿（壁后灌浆除）钻孔与裂缝间距≦1/2结构厚度。钻孔间距20cm~30cm.
3埋嘴：在钻好的孔内安装灌浆嘴（又称之为止水针头），并用**内六角扳手拧紧，使灌浆嘴周围与钻孔之间无空隙，不漏水。
4洗缝：用压清洗机以6Mpa的压力向灌浆嘴内注入洁净水，观察出水点情况，并将缝内粉尘清洗干净。
5封缝：将洗缝时出现渗水的裂缝表面用水泥基防水材料进行封闭处理，目的是在灌化学浆时不跑浆。
6灌浆：使用压灌浆机向灌浆孔内灌注化学灌浆料。立面灌浆顺序为由下向上；平面可从一端开始，单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力3~5分钟，即可停止本孔灌浆，改注相邻灌浆孔。7拆嘴：灌浆完毕，确认不漏即可去掉或敲掉露的灌浆嘴。清理干净已固化的溢漏出的灌浆液。
8封口：用水泥基防水材料进行灌浆口的修补、封口处理。
9防水：用单组份防水材料将化灌部分涂三遍（底涂、中涂、面涂）宽度10~20cm，两端各长出20~30cm。

之后，对铺面沉陷状况进行检查，对沉陷量仍大于10毫米的铺面进行二轮灌注，灌注方法和顺序与轮相同。按此方式重复多轮灌注，至铺面均拾升至沉陷量小于10毫米，暂停灌注对沉陷铺面抬升情况再作检测，对多轮灌注后沉陷量大于5毫米处的铺面进行浓浆灌注。浓浆所用的水玻璃浓度为40~42波美度，其它材料和配制方法与常用浆料相同，混合后浓浆浆液固结时间为12-20秒，灌注浓浆时灌浆料灌浆管底部管口是铺面底面2宀5米，在0.1-0.5兆帕压力下以15-20升/分钟的灌浆料灌浆速率按灌注顺序依次对各孔灌注，微量抬升调平沉陷的铺面。
后用速凝树脂砂浆封墙灌注孔，至与铺面相平灌浆料的加固地基和拾升调平沉陷铺面的化学灌浆料灌浆方法的优点是：1工期短，少，方便快捷；2施工后*养护，铺面可立即使用，适用于公路沉陷路面的迅速修复，对交通的影响小；3浆料固结速度快，易于掌握灌浆料灌浆量，在加固地基的同时将调平铺面，标兼治；4灌注所用的化学浆料固结时不析水，切实加圈地基；5不产生废渣，所用材料对环境无污染。

为了分析复合材料壳体封头在内压作用下的变形规律,本文针对椭球比为1.7的复合材料壳体前封头,采用ANSYS商业软件中的层合单元对其进行分析,数值模拟与水压试验结果基本一致。先模拟了椭球比为2.0的复合材料壳体前封头,结果表明,前开口至赤道部位经线方向顺纤维应变表现为先增加后较小的规律,同时,前封头部位的位移发生在封头部位经线方向的中部;另,对比分析了椭球比为1.7的封头比和椭球比为2的封头内压应变,前者应力变化更均匀,符合复合材料壳体的等应力封头设计要求。