江西南昌萍乡CGM灌浆料公司动态

时间：2020-05-08

江西南昌萍乡CGM灌浆料公司动态
采用拉拉单向剪切疲劳测试评价了叶片用结构胶的疲劳性能,根据ISO 9664:1995,设定平均应力τm=0.35τR,频率为30Hz,振幅为2.0≤τa≤3.0MPa,测试结构胶疲劳次数,得到S-N曲线并计算疲劳极限,研究胶层厚度、增韧剂及试样破坏形式等因素对疲劳性能的影响。本研究证明叶片用结构胶疲劳性能指标对叶片设计和使用具有重要价值。

对钻井现场起下钻过程进行监测与自动灌浆料灌浆控制的方法，属于石油勘探域。
在钻井现场，起下钻是很常规的作业，而起下钻作业过程中很可能出现很多意想不到的突发情况，尤其是井涌、井漏情况，起下钻发生井涌后较易诱发井喷，造成的后果较为严重。
在起钻过程中，起出一定数量的钻柱后，井筒液面会下降到一定度，需要灌注相应的钻井液以平衡地层的压力。在作业现场，一般规定每起3-5柱钻杆或一柱钻铤应灌满一次，若不及时灌浆料灌浆，则由井筒液面下降的液柱压力和地层压力会出现压差，该压差得不到平衡容易导致溢流，进而导致井涌，严重的时候出现井喷。另起出钻柱的速度过快容易"生压力激动，也会出现井涌或井漏。目前，国内对于起钻时的灌浆料灌浆，一般情况是每起出一定数量的钻杆，由人工控制灌注泵灌浆料灌浆，这要求司钻必须记住起出钻杆的数量，有时还需要倒换立管处的阀门，非常烦琐。在下钻时，由钻井工人观察溢流管处钻井液的返回量，依靠人工判断是否发生井涌或井漏，效率低下，人为因素影响较大。
目前国内虽有一些简单的灌浆料灌浆控制系统，但功能很简单，采用PLC或单片机进行控制，由传感器和控制器构成系统，误差较大，现场的实用意义不大。由于起下钻的过程复杂，有很多的不确定因素，造成状态的分析判断是控制的难点。是灌浆料解决钻井现场起下钻灌浆料灌浆的准确性和可靠性，提现场的作业效率，**起下钻作业过程的对钻井现场起下钻过程进行监测与自动灌浆料灌浆控制的方法。

插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒及其施工方法,用于混凝土构件之间采用钢筋装配式连接的方法，具体插入式灌浆料灌浆钢筋的**连接套筒所实现的钢筋混凝土构件装配连接方法。
△在传统的现浇混凝土结构中，钢筋的连接多采用搭接连接、焊接连接或挤压套筒等机械连接方法，钢筋连接的施工较为复杂，而且必须在浇注混凝土前完成钢筋的连接，不能进行装配式施工。
△是灌浆料操作简单、性能可靠、适合于混凝土结构装配式施工的插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒所实现的钢筋混凝土构件装配连接方法。
△插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒，其组成包括：套筒体，的套筒体内有通孔，的套筒体内的通孔两端装有弹性橡胶密封圈，的套筒体内通孔的两端尺寸不同一端小另一端大，的套筒体内部中间位置设有一组沿内壁分布的限位块，的限位块朝钢筋插入方向设有斜坡，的套筒体上方设有与内部连通的灌浆料灌浆孔和排气孔，的套筒体内侧两端具有锥形螺纹，的套筒体小尺寸端连接预埋钢筋，的套筒体大尺寸端连接后插入钢筋。
△的插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒，的套筒体内孔的直径不同，的小尺寸一端配有小尺寸的锥形螺纹，的大尺寸一端配有大尺寸的锥形螺纹，的套筒体内的限位块的位置间隔120°，的限位块与套筒体铸为一体。
△的插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒，的弹性橡胶密封圈的环向厚度大于套筒与钢筋之间的缝隙，弹性橡胶密封圈的内径小于钢筋径。
△利用的插入式灌浆料灌浆钢筋连接套筒进行钢筋混凝土构件连接的施工方法，先制作两端内径不同的套筒，将套筒的直径小的一端预埋于预制混凝土构件的钢筋上；套筒的直径大的另一端向，在预制混凝土构件吊装安装时将另一预制混凝土构件的预留钢筋一一对应插入；通过灌浆料灌浆孔灌入水泥基通过排气孔排气保证灌浆料灌浆过程顺畅。

灌浆料快速检测方法,属于材料检测域，尤其属于化学材料性能检测域，特别灌浆料快速检测检测方法。
△目前，国内相关部门颁布、实施的对树脂灌浆料物理力学性能检测按常规标准进行。其中规定以20±3℃条件下，固化物性能测定（试）凝期为28d。依据常规标准在使用合格的树脂前经取样、制样、测试和出报告时间必须等待30d以上才能取得浆材检测报告。送往具有资质的检测单位委托其检测，往往需要更多时日，通常送相关建筑材料检测院需要85d以上方能知道报告结果。送至现场检测机构进行检测少也需要35d的时间。
△在实际施工应用中，常常需要及时、快速地对灌浆料进行检测，故研究快速检测试验方法以确保灌浆料灌浆质量的工作已成为水利水电建设施工中对灌浆料灌浆要求的一个重要组成部分。
△根据现有的不足了灌浆料快速检测方法。灌浆料能在短时间完成并与标准检测方法检测结果一致性较好的灌浆料快速检测检测方法。

叶片在风电机组中起着关键性的作用,在很大程度上决定了整机的性能。为使风电机组获得的气动效率,对动量-叶素理论进行了改进,研究了叶片设计的一般步骤和方法。为满足叶片的气动连续性要求,提出了放射线拟合法来实现叶片表面的光滑过渡。然后依据坐标变换原理将叶片翼型的二维坐标转变为空间三维坐标,后通过ANSYS软件对叶片进行光滑三维实体建模,为叶片形的进一步修正及分析奠定了基础。
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