歆丰塑胶 TPU加 工 說 明 注塑加工

时间：2019-11-07作者：东莞市歆丰塑胶贸易有限公司浏览：43

TPU加 工 說 明
使用前乾燥:在成型前，無論TPU原料包裝良否，皆必須乾燥。TPU是一種吸濕性很強的樹脂，吸濕的TPU會對加工造成很大的不良影響。一般來講，射出加工含水率控制在0.05%以下，押出加工含水量控制在0.03%。在乾燥設備上採用常規乾燥器與循環空氣乾燥器都能保證原料的乾燥，但去濕空氣乾燥器的效果會更加理想。建議以85~110℃循環熱風乾燥3小時左右.
1.	若使用色粉或色母染色，必須與TPU本色粒子充分混合後，一起乾燥。
射出加工:  
按照我們的經驗，加工TPU要求的射出機性能如下:
1.	射出機的螺桿必須有3段以上的加熱， L/D在18:1和22:1之間。壓縮比在2:1和3:1之間。
2.	射出機的操作功率通常會高於加工其他的塑膠。
3.	精密控溫對TPU加工來講相當的重要。
射出加工的溫度: 原則上從入料口開始升溫10~20℃，到射嘴再降至原溫，加工溫度隨硬度的增加而增加，亦與加工循環週期有關。建議採用如下加工參數:
硬度	進料段	壓縮段	計量段	射嘴溫度
60A~80A	175~185℃	185~195℃	190~200℃	190~195℃
85A~95A	185~190℃	190~200℃	200~210	200~205℃
55D~74D	200~205℃	205~215℃	220~230℃	210~220℃
4，模具应保持10—60度的模温，冬季更为重要，以100吨机台为例





表二为气泡可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
原料潮湿	彻底焙干
注料不足	检查温度、注射压力及注射时间
注射速度太快	降低注射速度
原料温度过高	降低熔料温度
背压低	提高背压至适当
成品断面，肋或柱过厚	变更成品设计或溢口位置
浇道溢口太小	加大浇道及入口
模具温度不平均	调整模具温度至均匀
螺杆后退速度过快	降低螺杆后退速度
、制品有凹陷
产生原因	处理方法
模具进料不足	增加进料量
熔料温度高	降低熔料温度
注射时间短	增加注射时间
注射压力低表一为凹陷可能产生的原因及处理方法
	提高注射压力
合模压力不足	适当调高合模压力
模温不当	调整至适当温度
浇口不对称	调整模具入口大小或位置
凹陷部位排气不良	在凹陷部位设排气孔
模具冷却时间不够	延长冷却时间
螺杆止逆环磨损	更换















表三为裂痕可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
注射压力过高	降低注射压力、时间、速度
填料过度	减少原料计量
熔料筒温度太低	提高熔料筒温度
脱模斜度不足	调整脱模斜度
**出方式不当	检修模具
金属埋入件的关系	调整或修改模具
模具温度过低	提高模温
浇口太小或形式不当	修改
部分脱模角不够	检修模具
有脱模倒角	检修模具
成品不能平衡脱离	检修模具
脱模时模具产生真空现象	开模或**出时慢速，加进气设备
表四为翘曲、变形可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
制品脱模时尚未冷却	延长冷却时间
制品形状及厚薄不对称	变更成型设计或增加加强肋条
填料过多	减少注射压力、速度、时间和原料剂量
浇口进料不均	更改浇口或增加浇口数量
**出系统不平衡	调整**出装置位置
模具温度不均	调整模具温度至均衡
原料缓冲过度	降低原料缓冲
表五为焦斑或黑纹可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
原料温度过高	降低熔料温度
注射压力太高	降低注射压力
螺杆转速太快	降低螺杆转速
螺杆与料管偏心	重新调校
磨擦热	检修机器
射嘴孔过小或温度过高	重新调整孔径或温度
加热料管中有烧黑原料
（高温淬化部分）	检修或更换料管
混合原料	重新过滤或更换原料
模具排气不当	适当增加排气孔
表六为毛边可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
原料潮湿	彻底焙干
原料受到污染	检查原料及任何杂质，找出污染源
原料粘度太高或太低	检查原料粘度及注塑机的操作条件
锁模力太低	检查压力值及调校
注射、保压压力太高	检查设定值及调校
注射压力转换太迟	检查转换压力位置，重新调校提早转换
注射速度太快或太慢	检查及调校流量控制阀
温度太高或太低	检查电热系统及螺杆转速
模板刚性不够	检查锁模力及调校
熔料筒、螺杆或止逆环磨损	修理或更换
背压阀磨损	修理或更换
锁模力不均匀	检查拉杆受力情况
模板不平行	调正
模具排气孔阻塞	清理
模具磨损	检查模具使用次数及锁模力，修理或更换
模具分模不配合	检查模具相对位置是否偏移，重新调校
模具流道不平衡	检查设计及修改
模具温度低及加热不均	检查电热系统及修理
表七为粘模可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
注射压力或熔料筒温度过高	降低注射压力或熔料筒温度
保压时间过长	减少保压时间
冷却不充分	增加冷却循环时间
模具温度过高或过低	调整模温及两侧相对温度
模具内有脱模倒角	修理模具去除倒角
模具进料口不平衡	限制原料流程，尽可能接近主流道
模具排气设计不良	设置合理的排气孔
模蕊错位	调整模蕊
模具表面太光滑	改善模具表面
脱模剂缺乏	在不影响二次加工时，使用脱模剂
八为韧性降低可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
原料潮湿	彻底焙干原料
回收料掺入比例过大	降低回收料掺入比例
熔料温度太高或太低	调整熔料温度
模具浇口太小	增加浇口尺寸
模具浇口接合区过长	减少浇口接合区长度
模具温度太低	提高模具温度
表九为充填不足可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
供料不足	增加供料量
制品过早固化	提高模具温度
熔料筒温度太低	提高熔料筒温度
注射压力低	提高注射压力
注射速度慢	增加注射速度
注射时间短	增加注射时间
模具温度低或不均	调整模具温度
射嘴或漏斗阻塞	拆除清理
浇口位置不当	调整更改
流道小	加大流道
浇道或溢口小	加大浇道或溢口
螺杆止逆环磨损	更换
成形空间内气体未排出	在适当位置增加排气孔
表十为结合线可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
注射压力、时间不足	增加注射压力、时间
注射速度太慢	提高注射速度
熔料温度低	提高熔料筒温度
背压低、螺杆转速慢	提高背压、螺杆转速
浇口位置不当、浇口及流道太小	改变浇口位置或调整模具入口尺寸
模具温度太低	提高模具温度
材料固化速度过快	降低材料固化速度
材料流动性不佳	提高熔料筒温度，改善材料流动性
材料有吸湿性	增加排气孔，控制材料品质
模具内空气排除不畅	增加排气孔或检查排气孔是否堵塞
原料不洁或掺有他料	检查原料
脱模剂剂量太多	少用脱模剂或尽量不用
十一为表面光泽不良可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
注射压力、速度太低	适当调整
模具温度太低	提高模具温度
模具成形空间表面有水或油脂污染	擦拭干净
模具成形空间表面研磨不充分	模具打光
不同材料或异物混入	清洗料筒，过滤原料
原料含有挥发物	提高熔料温度
原料有吸湿性	控制原料预热时间，彻底焙干原料
原料的剂量不足	增加注射压力、速度、时间及原料剂量
表十二为流痕可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
原料熔融不佳	提高熔料温度、背压，加快螺杆转速
原料不洁或掺有他料，干燥不足	检查原料，彻底焙干
模具温度太低	提高模具温度
浇口附近温度太低	提高温度
浇口太小或位置不当	加大浇口或更改位置
保压时间短	延长保压时间
注射压力或速度不当	调整至适当
成品断面厚薄相差太多	变更成品设计
表十三为螺杆打滑可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
料管后段温度过高	检查冷却系统，降低料管后段温度
原料干燥不完全	彻底焙干原料及适当加润滑剂
料管及螺杆磨损	修理或更换
料斗进料部位故障	排除进料部位故障
螺杆退后速度过快	降低螺杆退后速度
料筒没清洗干净	清洗料筒
原料颗粒过大	减小颗粒尺寸
十四、注塑机螺杆无法转动
表十四为螺杆无法转动可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
熔料温度低	提高熔料温度
背压过高	降低背压
螺杆润滑不足	适当添加润滑剂
十五、注塑机注射嘴漏料（流涕）
表十五为注射嘴漏料可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
料管温度过高	降低料管温度，尤其是射嘴段
背压调整不当	适当降低背压及螺杆转速
主流道冷料断脱时间早	延迟冷料断脱时间
松退行程不够	增加松退时间，更改射嘴头设计
十六、材料未熔尽
表十六为材料未熔尽可能产生的原因及处理方法
产生原因	处理方法
熔料温度低	提高熔料温度
背压过低	提高背压
料斗下部过冷	关闭料斗下部冷却系统
模塑周期短	增加模塑周期
材料干燥不足	彻底焙干材料



	2015,03,20


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